빌렛 알루미늄 가공: CNC 비용, 합금 및 DFM 가이드

빌렛 알루미늄 가공공제법을 통해 구조적 제로{0}}다공성 구성 요소를 생성합니다.솔리드 빌렛 CNC 가공압출, 압연 또는 연속-주조 소재로 제작됩니다. 원자재 폐기율이 80%를 초과하는 경우가 많지만 스트레스{3}}를 완화하는 성질(예:6061-T651또는7075-T651) 대칭 황삭 프로토콜과 결합되어 내부 잔류 응력 방출로 인한 부품 뒤틀림을 방지합니다. 생산량이 500~1,000개 미만인 경우,가공 빌렛 알루미늄다이캐스팅과 관련된 하드 툴링 리드 타임과 상각 비용을 제거합니다.

빌렛 vs 주조 vs 단조 알루미늄: 야금학적 현실과 기계적 한계

정밀제조에서는빌렛 알루미늄연속 주조, 열간 압출 또는 압연을 통해 생산된 견고한 반제품을 말합니다.{0}} Near-net-셰이프 캐스팅과 달리견고한 알루미늄으로 CNC 가공최종 공칭 형상을 달성하기 위해 절삭 재료 제거에 전적으로 의존합니다. 일반 합금 특성에 대한 보다 폭넓은 기준을 원하는 엔지니어는 당사에 문의할 수 있습니다.기본 알루미늄 CNC 가공 가이드.

항공우주, 모터스포츠, 반도체 핸들링, 수술 로봇 등 산업 부문이 우선시됩니다.빌렛 알루미늄으로 가공구조적 예측 가능성으로 인한 구성 요소. 다이 캐스팅에는 내부 수소 다공성, 수축 공극 및 산화물 함유물 등의 고유한 위험이 있습니다. 캐스트 대안에 대한 자세한-비교를 보려면 다음을 검토하세요.전용 주조 알루미늄 CNC 가공 가이드. 빌렛 알루미늄 CNC 부품순환 피로 하중 하에서 밀폐 밀봉, 균일한 절연 파괴 강도 및 일관된 기계적 반응을 보장하는 연속적이고 조밀한 재료 매트릭스를 제공합니다.

미세구조, 보이드 결함률 및 기계적 특성 비교

구조 부품에 대한 올바른 제조 공정을 선택하려면 엔지니어는 각 스톡 형식의 내부 결정 격자 및 입자 흐름 특성을 평가해야 합니다.

1. 주조 알루미늄(예: A380, A356):금형 캐비티에 액체 금속을 붓습니다. 응고는 등방성 수지상 미세결정 구조를 생성합니다. 이는 가스 포착, 미세-수축 및 실리콘 상의 국부적인 분리가 발생하기 쉬우며 최대 인장 강도(Rm) 및 주기적 피로 수명을 제한합니다.

2. 빌렛 알루미늄 스톡(예: 6061-T651, 7075-T651):고체 주조 잉곳은 압출 프레스나 압연기를 통해 기계적으로 가공되었습니다. 이러한 종방향 소성 변형은 수지상 네트워크를 파괴하고, 기본 기계적 축을 따라 입자 구조를 정렬하고, 미세-공극을 닫습니다.

3. 폐쇄형-다이 단조:윤곽이 잡힌 다이 내에서 다{0}}방향 유압으로 인해 변형된 솔리드 프리폼. 단조는 부품의 외부 형상 주위에 직접 윤곽을 그리는 연속적인 입자 흐름을 생성합니다.

결정립 이방성 및 구조적 하중 방향

하는 동안솔리드 빌렛 CNC 가공주조보다 뛰어난 구조적 무결성을 제공하지만 맞춤형 단조품의 다{0}}방향 동적 강도와는 일치하지 않습니다. 압출 또는 압연빌렛 알루미늄 스톡기계적 이방성을 나타냅니다.

Tensile Strength (Longitudinal L)>Tensile Strength (Long Transverse LT)>인장강도(짧은 가로 ST)

In heavy-gauge rolled plates (>75mm 두께), 짧은-횡방향(ST) 항복강도는 종방향 압연방향(L)에 비해 10%~15% 정도 떨어질 수 있습니다. 높은 응력을 받는-캔틸레버 브래킷이나 압력을 유지하는-매니폴드를 엔지니어링할 때 가공 축은 소재의 기본 롤링 입자를 따라 최대 인장 벡터를 정렬해야 합니다.

합금 선택 및 템퍼 트랩: 6061-T6을 지정하면 부품 뒤틀림이 발생하는 이유

적합한 합금 선택빌렛 알루미늄 정밀 가공가공성, 강도-대-중량 비율, 내식성 및 가공 후 치수 안정성의 균형이-필요합니다.

6061-T651, 7075-T651, 2024-T351 및 5083-H111의 기계적 프로파일

· 6061-T651: 실리콘-마그네슘 합금. 표준 선택빌렛 알루미늄 프로토타입 가공그리고 생산 성분. 높은 파괴 인성, 용접성, 유형 II 및 유형 III(하드 코팅) 양극 산화 처리에 대한 균일한 반응이 특징입니다.

· 7075-T651: 아연-합금, 고강도-구조 재료입니다. 항복 강도가 500MPa를 초과합니다. 강성-대-중량 최적화가 필요한 항공우주 격벽, 고{5}}부하 서스펜션 로커 및 ​​로봇 공학 연결 장치에 사용됩니다. 6000 시리즈 합금보다 내식성이 낮습니다. 보호 표면 코팅이 필요합니다.

· 2024-T351:높은 파괴 인성과 주기 피로 균열 전파 저항성을 갖춘 구리-합금 재종입니다. 항공우주 구조용 인장재에 흔히 사용됩니다. 용접성이 낮고 대기 부식에 민감합니다.

· 5083-H111:비-열-처리 가능한 마그네슘 합금. 용접 후에도 기계적 강도를 유지하며 해수 부식에 대한 높은 저항성을 나타냅니다. 해양 하우징 및 반도체 진공 챔버용으로 자주 지정됩니다.

T6 대 T651 응력 구배 역학 및 잔류 응력 완화

표준 지정T6대신에T651기술 도면에서 비용이 많이 드는 오류는 다음과 같습니다.가공 빌렛 알루미늄.

· T6 메커니즘:표준 T6 가공에서 재료는 약 530도(986도 F)에서 용체화 열처리를 거친 후 즉시 냉수로 담금질됩니다.- 외부 표면은 냉각되어 빠르게 수축되는 반면 내부 코어는 열적으로 팽창된 상태를 유지합니다. 이러한 역학은 가파른 내부 응력 구배를 설정합니다. 외부 표면은 압축 응력(-80 MPa ~ -120 MPa)에 들어가는 반면 코어는 인장 응력(+80 MPa ~ +120 MPa)을 유지합니다.

· 실패 모드:개방형-캐비티 전자 엔클로저 또는 구조용 스파가 T6 스톡에서 호깅되면 비대칭 재료 제거로 인해 이러한 평형이 파괴됩니다. 내부 인장 코어가 노출되면 부품이 즉시 바깥쪽으로 구부러져 평탄도 허용 오차를 위반하게 됩니다.

· T651 솔루션:T651 템퍼에서 밀은 담금질 직후와 인공 시효 전에 플레이트를 영구 길이의 1.5% ~ 3.0%까지 기계적으로 늘립니다. 이렇게 제어된 소성 변형은 내부 잔류 응력 프로파일을 재분배하고 중화하여 최대 내부 응력을 ±15 MPa 미만으로 줄입니다.

쇼핑-바닥 병목 현상: 잔류 응력, 양극 처리 줄무늬 및 구매-비행 비용 트랩-

표준 가공 가이드는 불량률, 외관상의 결함 및 단위 생산 비용을 직접적으로 유발하는{0}}세 가지 특정 작업 현장 현상을 간과합니다.빌렛 알루미늄 CNC 가공.

깊은 공동의 비대칭 재료 제거 및 왜곡 제어

깊은 구조적 포켓을 꺼낼 때빌렛 알루미늄 재료 제거시작 재고량의 75%~85%를 초과합니다. 심지어 사전에-늘어난 상태에서도T651응력 보상 없이 절단 경로를 프로그래밍하면 재료가 휘어질 수 있습니다.

작업자가 표준 공압 바이스에 50mm 두께의 판을 고정하고 한쪽에서만 42mm 깊이의 공동을 밀링하면 균형 잡힌 표면 압축 영역이 제거됩니다. 가공되지 않은 -하단 스킨은 부품 바닥을 위로 휘어 오목한 활 모양으로 만듭니다(300mm 스팬에서 0.30mm ~ 1.20mm).

Dazao Shop-바닥 완화 프로토콜

1. 대칭 황삭 황삭-반전-황삭:A면에서 거친 스톡 볼륨의 50%를 가공하고, 부품을 가공 B면으로 뒤집고, 조임력을 풀어서 준정삭 패스를 수행하기 전에 자연스러운 응력 완화가 가능하도록 합니다.-

2. 중간 자연/열 노화:±0.015mm보다 엄격한 기하학적 공차를 요구하는 초{0}}하우징의 경우 부품은 160°C에서 하위-임계 응력-완화 열 주기를 겪습니다.^∘황삭부터 최종 정삭까지 4시간 동안 C입니다.

3. 분리된 클램핑 고정구:견고한 기계식 바이스 조는 클램핑-으로 인한 탄성 편향을 발생시킵니다. Dazao는 굽힘 모멘트를 유발하지 않고 부품을 지지하는 전용 진공 척과 맞춤형 기계 가공이 가능한 알루미늄 소프트 조를 활용합니다.

5축 공구 경로 및 결축 전체에 걸친 광학적 양극산화 변색

다축에 대한 일반적인 품질 거부-빌렛 알루미늄 5축 가공유형 II 황산 아노다이징 후 색상 밴딩, 광학 줄무늬 및 반사율 변화가 포함됩니다.

근본 원인

압출된 빌렛 스톡은 압출 축에 평행한 길쭉한 입자를 특징으로 합니다. 빌렛 알루미늄 5축 가공 중에 연속적인 공구 경로 벡터 변경으로 인해 절단 표면에 다른 결정 평면이 노출됩니다.

· 세로 표면(L):절삭 공구는 입자 경계를 따라 절단됩니다. 화학적 사전-아노다이징 에칭은 재료를 균일하게 제거하여 거울처럼 밝은 마감을 생성합니다.

· 가로/끝-결 표면(ST):도구는 입자 경계의 끝을 직접 가로질러 전단합니다. 입자간-화학적 에칭이 보다 적극적으로 발생하여 마이크로-피팅이 생성됩니다. 이로 인해 표면 굴절률이 변경되어 양극산화 처리된 필름이 직사광선 아래에서 눈에 띄게 더 어둡고 흐릿하게 보입니다.

Dazao 표면 마감 표준화

다축 조각 표면 전체에서 일관된 광학적 균일성을 달성하려면 다음을 수행하세요.-

1. 원자재 소싱 관리:화장품 부품용 표준 직접 압출-스톡 바 대신 균일한 미세-결립 연속-주조 또는 교차-압연 플레이트를 지정하세요.

2. 폭발 표면 컨디셔닝:0.35MPa(50PSI) 노즐 압력으로 자동화된 120-메시 유리 비드 분사를 적용합니다. 이 냉간-은 외부 15μm ~ 25μm 층에 작용하여 표면 결정 매트릭스를 기계적으로 균질화하고 양극 산화 처리 전에 결정 방향 반사율 차이를 제거합니다.

구매--비행률 현실 및 가공 주기 시간 비용 동인

복잡성이 높은-구성요소에서는 BTF(구매-대-비율)가 주요 동인입니다.빌렛 알루미늄 가공 비용. 원자재 가격, 공구 감가상각, 기계 시간 요율에 대한 자세한 내용은 당사에 문의하세요.상세한 알루미늄 CNC 가공 비용 분석.

많은 조달 모델에서는 높은 고철량이 고철 재활용 크레딧으로 크게 상쇄된다고 잘못 가정합니다. 생산 환경에서 스크랩 칩에서 회수되는 수익은 초기 원자재 구매 비용의 8%~12% 미만을 차지합니다.

진정한 비용 동인은스핀들 작동 시간제한된 경로를 통해 대량의 고체 알루미늄을 제거하는 데 필요합니다.

깊은 주머니 코너 반경: 기하급수적인 비용 승수

구조적 포켓의 깊이-대-모서리-반경 비율(D/R)이 5:1을 초과하는 경우 표준 동적 황삭 도구를 사용할 수 없습니다.

높은 이송률(v)에서 견고한 ∅20mm 동적 황삭 엔드밀을 배치하는 대신_f=6,000mm/min), CNC 프로그래머는 감소된 이송 속도(v)에서 작동하는 긴-오버행 ∅6mm 엔드밀을 사용해야 합니다._f=1,200 mm/min) 공구 휘어짐, 채터 마크 및 커터 파손을 방지합니다. 이는 동일한 공칭 형상 볼륨에서 사이클 시간을 300%에서 500%까지 증가시킵니다.

Dazao 동적 황삭 비용-절감 프레임워크

· 고-효율성 체적 밀링(HEM):일정한 방사형 도구 맞물림 각도(θ)를 유지하는 고속-트로코이드 도구 경로를 배포합니다._e40 이하^∘), keeping chip thickness constant and maximizing material removal rates (MRR >800cm³/min(6061-T651).

· 모듈식 멀티{0}}피스 DFM 리{1}}엔지니어링:일체형 설계가 10:1보다 높은 BTF 비율을 생성하는 경우 Dazao 엔지니어링은 모놀리식 구조를 정밀 맞춤핀과 구조용 패스너로 고정된 두 개의 연동 하위 어셈블리로 분할하는 방법을 평가합니다. 이 접근 방식은 원자재 소비를 최대 60%까지 줄이고 사이클 시간을 45% 이상 단축합니다.

빌렛 알루미늄 부품의 CNC 제조 공정 워크플로우

동안 정밀 실행알루미늄 빌렛 가공 공정원자재 준비부터 최종 다축 도구 경로 실행까지 체계적인 워크플로 제어가-필요합니다.

스톡 스퀘어링, 데이텀 전송 및 표면 탈{0}}산화

높은-정밀도빌렛 알루미늄 블록 가공측면당 3.0mm ~ 5.0mm의 가공 여유를 추가하여 마스터 스톡에서 직사각형 블랭크 또는 원형 빌렛을 톱질하는 것으로 시작됩니다.

1. 표면 탈리-산화:압출 및 압연된 빌렛 스톡은 미세-경도가 고르지 않은 외부 산화층을 나타냅니다. 6개 측면을 모두 마주하면 이 표면층이 제거되고 ±0.010mm 이내의 직각도가 설정됩니다.

2. 1차 기준 설정:세 가지 기본 데이텀(A, B, C)이 첫 번째 설정에서 가공됩니다. 전용 툴링 구멍 또는 정밀 연삭된 외부 참조면은 다중 설정 가공 시퀀스 중에 누적 데이텀 이동을 방지합니다.-

기계 운동학: 3-축 고정 대 5축 단일 설정 정확도

적절한 기계 운동학을 선택하면 치수 반복성, 기하학적 실제 위치 공차 및 전체 사이클 시간이 직접적으로 결정됩니다.빌렛 알루미늄 CNC 부품. 엔지니어는 우리의표준 알루미늄 CNC 가공 공차 가이드상세한 정밀 분류를 위해.

· 3축 가공:프리즘 형상을 처리하려면 3~6개의 개별 고정 장치 설정이 필요합니다. 공작물을 다시 클램핑할 때마다 데이텀 전송 오류(±0.025mm ~ ±0.050mm)가 발생하여 인건비가 증가하고 기하 공차 누적이-증가합니다.

· 5축 동시 가공:5-축 트러니언 센터를 사용하면 접근 가능한 5개의 면에 대한 단일{5}}설정 처리가 가능합니다. 외부 위치 기준점에 대한 임계 보어 중심선의 실제 위치 공차는 ±0.010mm 이내로 유지될 수 있습니다. 복잡한 유압 매니폴드에서는 깊은 복합각 유체 포트가 맞춤형 복합각 고정 장치 없이 가공됩니다.

고속-밀링 역학, 툴링 코팅 및 내장된-인선 방지

빼기가공 빌렛 알루미늄절삭 공구 결합, 열 관리 및 칩 배출이 표면 무결성과 치수 안정성을 좌우하는 극한의 재료 제거율(MRR)이 필요합니다.

1. 운동학, 방사형 칩 얇아짐 및 고조파 채터 억제

방사상 맞물림(a)이 있는 동적 트로코이드 경로를 사용하여 빌렛 알루미늄 스톡을 황삭 가공할 때_e)는 커터 직경(D)의 30% 미만입니다._c), 실제 칩 두께(h_최대)는 프로그래밍된 날당 이송(f)보다 상당히 얇습니다._z). 기계 기술자는 적절한 칩 부하를 유지하고 공구 마찰을 방지하기 위해 방사형 칩 얇아짐 보정을 적용해야 합니다.

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· 도구 형상 선택:차동 플루트 간격과 가변 나선 각도로 구성된 엔드밀(37^∘/40^∘/45^∘) 딥 포켓 프로파일링 중에 고조파 주파수 결합을 방해하여 재생성 채터링을 제거합니다.

· 경사각 디자인:15 사이의 양의 기본 경사각^∘그리고 22^∘절삭날 전단 저항을 줄이고 절삭 온도를 플라스틱 접착점 아래로 낮춥니다.

2. 절삭 공구 기판 및 특수 코팅 야금

알루미늄 합금은 텅스텐 카바이드 공구의 바인더 원소(예: 코발트)에 대해 강한 화학적 친화성을 나타냅니다. 200 사이의 국부 전단 온도에서^∘C 및 350^∘C, 알루미늄은 경사면에 화학적으로 확산되고 압력{0}}용접되어 BUE(빌트업 에지)를 형성합니다.

접착을 방지하려면 올바른 도구 표면 처리를 선택하는 것이 필수입니다.

3. 열팽창 역학 및-공정 중 부품 성장

알루미늄은 열팽창 계수가 높습니다(=23.1×10⁻⁶6061의 경우 /K-T651). 고속 황삭은 상당한 국지적 열 부하를 생성합니다. 대형 구조용 빌렛이 주변 작업장 온도(20^∘C) 절단 온도(45^∘C) 선형 차원 성장은 다음과 같이 계산됩니다.

ΔL=L₀⋅ ⋅ΔT

ΔT=25가 있는 500mm 플레이트의 경우^∘C:ΔL=500mm×(23.1×10⁻⁶)×25=+0.288mm

+0.288mm의 열팽창은 표준 인발 공차(±0.025mm)를 초과합니다. 부품이 뜨거운 상태에서 최종 마무리 단계를 실행하면 완성된 부품이 주변 실온으로 돌아가면서 공차를 벗어나 수축됩니다. Dazao는 최종 치수 측정 전에 평형 상태를 확인하기 위해 황삭 후에 열 흡수 기간과 -기계 스핀들 터치-프로브 측정 주기를 적용합니다.

4. 절삭유 공급 전략: 고압-압력 TSC, 홍수, MQL

효과적인 칩 배출은 칩 재절삭,{0}}공구 걸림, 깊은 포켓의 표면 긁힘을 방지합니다.

· 고압-통과-스핀들 냉각수(TSC, 7.0MPa/1000PSI):커터 팁에서 직접 나오는 고속-유체 제트는 연속적인 끈질긴 알루미늄 칩을 짧은 바늘로 부러뜨려 50mm보다 깊은 구멍 밖으로 불어냅니다. 이는 공작물 전체에 열 안정성을 제공합니다.

· 최소 윤활량(MQL):0.6MPa의 깨끗한 압축 공기와 함께 전달되는 에어로졸 합성 에스테르 오일 방울(1μm ~ 5μm)입니다. MQL은 액체 폐기 비용과 초경 공구의 열 충격을 제거하지만 깊은 수직 블라인드 포켓에서 칩 패킹을 제거하려면 고속 공기 배출 후드가 필요합니다.

· 표준 플러드 냉각수(0.4MPa ~ 0.8MPa):Effective for external profile milling, but lacks the kinetic energy required to evacuate deep enclosed cavities, resulting in chip re-cutting and degraded surface finishes (Ra >1.6 μm).

가공된 빌렛 알루미늄에 대한 제조 가능성 설계(DFM) 규칙

구성요소 형상을 최적화하면 기계 실행 시간이-줄어들고 폐기 위험이 완화됩니다.정밀 가공용 빌렛 알루미늄. 모델링 규칙을 포괄적으로 검토하려면 다음을 살펴보세요.알루미늄 CNC 가공 설계 지침.

포켓 깊이-대-반경 비율, 벽 두께 및 나사산 깊이

· 포켓 코너 반경:코너 반경 R을 0.2×포켓 깊이 H보다 크거나 동일하게 유지하십시오. 포켓 깊이가 40mm인 경우 내부 코너 반경을 최소 R8mm로 지정하십시오. 이를 통해 견고한 ∅12mm 또는 ∅16mm 엔드밀을 사용하여 지속적인 코너 감속이나 떨림 없이 프로파일을 완성할 수 있습니다.

· 벽 두께 제한: Avoid wall thicknesses below 0.8 mm on tall unsupported vertical fins (H/t>10). 절삭 공구 측면-압력으로 인해 가공 중에 얇은 벽이 탄력적으로 편향되어 테이퍼 오류와 채터 마크가 생성됩니다.

· 탭 구멍:나사 결합 깊이는 2.0×공칭 나사 직경(2D)을 초과해서는 안 됩니다. 2D를 초과하는 나사 결합은 6061-T651에서{4}}당김 강도를 측정할 수 있게 증가시키지 않으며 막힌 구멍 태핑 중 탭 파손 위험을 증가시킵니다.

아노다이징 치수 성장 및 정밀 보어 공차 허용치

아노다이징은 비금속을 소비하고 외부 표면에 산화알루미늄 층을 생성하는 전환 코팅입니다. 생산 도면을 준비할 때 엔지니어는 다음 사항을 고려해야 합니다.유형 II 및 유형 III 하드코팅 아노다이징 사양CAD 모델링 단계에서 -치료 후 치수 변화를 계산하려면 다음을 수행하세요.

Δ표면 치수(면당)=+(총 코팅 두께×0.50)

Δ외경(OD)=+(2×총 코팅 두께×0.50)=+총 코팅 두께

Δ내경(ID)=-(2×총 코팅 두께×0.50)=-총 코팅 두께

· MIL-A-8625 유형 II 아노다이징(클래스 1 및 2):일반적인 총 코팅 두께는 10μm~20μm(0.0004인치~0.0008인치)입니다. 두께의 절반은 기판에 침투하고 절반은 외부에 쌓입니다. 직경은 10μm에서 20μm까지 증가하거나 감소합니다.

· MIL-A-8625 유형 III 하드코팅 아노다이징:코팅 두께 범위는 45μm ~ 60μm(0.0018in ~ 0.0024in)입니다. 외부 직경은 최대 0.060mm까지 증가하고 내부 보어 직경은 0.060mm까지 줄어듭니다.

H7 공차(+0.015mm 이하)가 있는 정밀 베어링 저널과 중요한 맞춤핀 구멍은 하드코팅 또는 최종-연마/연마-양극산화 처리 전에 마스킹해야 합니다.

경제적 손익분기점 분석: 빌렛 CNC에서 주조로 전환해야 하는 시기

사이에서 선택빌렛 대 주조 알루미늄 CNC기계 가공에서는{0}}생산량에 대한 비반복적 엔지니어링(NRE) 도구 투자를 분석해야 합니다.

툴링 NRE와 단가 상각 모델

At small quantities (1 to 500 pieces), billet machining delivers the lowest total program cost by eliminating five-figure tooling outlays. When scaling into sustained high-volume production (>연간 2,500개), 고압{2}}압력 다이캐스팅은 1분 미만의 주기 시간을 통해 초기 툴링 투자를 신속하게 상환합니다.-

NPI 프로토타이핑 민첩성 및 엔지니어링 변경 주문 실행

신제품 소개(NPI) 단계에서는 제품 형상이 자주 변경됩니다. 내부 리브 또는 센서 포켓 수정CNC 가공 빌렛 알루미늄 부품툴링 비용 없이 몇 시간 안에 CAD/CAM 프로그램 수정을 완료해야 합니다.

강화 강철 다이캐스팅 금형을 수정하려면{0}}느린 EDM 용접 공정이 필요하거나 다이 재구축이 완료되어 생산 일정이 몇 주씩 지연되는 경우가 많습니다.

Dazao의 정밀 빌렛 제조 및 품질 검증

안정적이고 높은-정밀도 생산빌렛 CNC 부품원자재 템퍼링, 클램핑 방법 및 도구 경로 실행에 대한 엄격한 제어가 필요합니다.

1. 항상 지정하십시오T651가공 후 뒤틀림을 방지하기 위해 고-재료-제거 구조 구성 요소에 대해 표준 T6보다 강화되었습니다.

2. 정삭 가공 전에 대칭 황삭 시퀀스와 분리된 낮은-응력 고정을 통해 내부 잔류 응력을 중화합니다.-

3. DFM 단계에서 구매-대-플라이 비율과 코너 반경 비율(H/R 5:1 이하)을 관리하여 비선형 기계 사이클 시간 비용을 방지합니다.-

Xiamen Dazao Machinery는 고급 3축, 4축 수평 및 전용을 운영합니다.다-축 5축 CNC 가공 서비스강성이 높은-트러니언 센터를 활용합니다. Dazao는-자체 Zeiss 3차원 측정기(CMM)와 광학 프로파일로미터를 사용하여 인증된 제품을 제공합니다.빌렛 알루미늄 정밀 가공구조적 프로토타입 및 생산 실행을 위한 서비스.