캐스트 대 빌렛 알루미늄: 소싱, 비용 및 강도 가이드

사이에서 선택캐스트 대 빌렛 알루미늄생산량, 기하학적 복잡성, 내부 응력 임계값 및 동적 부하 프로필에 따라 결정되는 아키텍처 제조 결정입니다. 하는 동안빌렛 알루미늄 대 주조 알루미늄 부품뚜렷한 야금학적 특성을 나타냅니다.CNC 부품용 빌렛 또는 주조 알루미늄공극-없는 입자 흐름과 우수한 인장 피로 강도(R=−1)를 제공하는 반면, 순-에 가깝습니다.생산용 주조 및 빌렛 알루미늄규모에 따라 재료 제거율을 최대 75%까지 절감합니다.

그러나 소싱 결정은 작업 현장 변수로 인해 실패하는 경우가 많습니다. 빌렛 내부 응력 완화로 인해 얇은-벽 감자-치핑이 발생하고 2차 작업 중 데이텀 드리프트가 발생합니다.빌렛 대 주조 알루미늄 가공및 최종 스레드 밀링 중에 표면 아래의 미세 다공성이 노출됩니다.- 입증된 기준 준수산업용 알루미늄 CNC 가공 실습일관된 품질을 보장합니다. 다음은 Dazao Machinery가 정밀 로봇공학, 자동차 파워트레인, 반도체 장비 프로그램 전반에 걸쳐 사용하는 운영 평가 프레임워크입니다.

미세구조 및 성형: 주조 알루미늄과 빌렛 알루미늄 역학

기술적 평가주조 알루미늄 대 빌렛 알루미늄위상 변화 경계에서 시작됩니다. 단조 알루미늄 스톡(빌렛, 플레이트 및 압출 바)은 연속 주조, 열간 압연 또는 압출 중에 심각한 소성 변형을 겪습니다. 이러한 기계적 처리는 주조된 수지상 구조를 분해하고, 가스 공극을 닫으며, 1차 작업 축을 따라 2차 상 입자를 정렬합니다.

주조 알루미늄 합금(예: A356, A380 및 ADC12)은 금형 캐비티 내의 용융상에서 직접 응고됩니다. 미세 구조는 국소 냉각 속도, 응고 구배 및 핵 생성 역학에 의해 결정됩니다. 이로 인해 빌렛과 주조 알루미늄 부품을 가공할 때 뚜렷한 물리적, 운영적 제약이 발생합니다.

입자 흐름과 수지상 공극: 빌렛 알루미늄 부품이 미세-균열에 저항하는 이유

· 단조 빌렛(Al6061-T6, Al7075-T6):압출 또는 압연 빌렛은 연속적인 방향성 입자 흐름을 특징으로 합니다. 재료 밀도가 이론 한계(2.70g/cm2)의 100%에 도달했습니다.³6061의 경우). 가스 연행 및 응고 수축이 없기 때문에 균일한 압력 경계가 보장되므로 빌렛 알루미늄 부품은 진공 챔버, 유압 매니폴드 및 초-고-진공(UHV) 반도체 응용 분야에 가장 먼저 선택됩니다.

· 캐스트 구성(A356-T6, A380, ADC12):중력 다이 캐스팅, 샌드 캐스팅, 고압 다이 캐스팅(HPDC)-은 등축 수지상 결정 네트워크를 구축합니다. 응고 수축은 두꺼운 단면과 얇은 단면-의 교차점에서 발생합니다. 수소 용해도는 액체(0.7cm)에서 급격하게 떨어집니다.³/100g) ~ 고체(0.04cm)³/100g), 결정립 경계에 미세-다공성을 남깁니다. 탈기 및 진공{3}}보조 주조를 사용하더라도 미세-수축은 ASTM E155 참조 방사선 사진에 의해 관리되는 통계 변수로 남아 있습니다.

절삭 CNC 밀링과 네트-형상 공구 제약 조건

기하학적 경로는 부분 경제학을 지배합니다. 가공 빌렛과 주조 구성 요소는 도구 도달 접근성과 초안 물리학 간의 전투를 나타냅니다.

1. 절삭 CNC 밀링(빌렛):활용통합 정밀 CNC 가공 서비스5축 공구 경로를 사용하면 언더컷 여유 공간, 구배 각도 0(0^∘), internal intersecting fluid channels, and deep, thin-walled rib matrices. The limitation is raw tool accessibility, spindle clearance, and cutter aspect ratio (L/D>5는 편향과 채터링을 유발합니다).

2. 근거리-순 캐스트 형상:캐스팅은 복잡한 곡면, 희생 모래 코어를 통한 내부 구불구불한 통로, 재료 낭비가 없는{0}}질량 최적화 벌크 형태를 제공합니다. 그러나 툴링에는 1.0의 구배 각도가 필요합니다.^∘3.0으로^∘, 최소한의 균일한 벽 두께(모래/중력의 경우 2.5mm 이상, HPDC의 경우 1.2mm 이상), 응고 중 열간 찢어짐을 방지하기 위한 넉넉한 내부 필렛(R 1.5m 이상).

표면 무결성 및 양극 산화 처리: 주조 합금의 실리콘 함량 트랩

표면 변환 동작은 평가할 때 필수적인 구분선입니다.빌렛 알루미늄과 주조 알루미늄을 사용하는 경우:

· 빌렛(6061/7075):낮은 실리콘 함량(Si 0.8% 이하)으로정밀 알루미늄 표면 마감 및 아노다이징 기능MIL-A-8625(유형 II 장식 및 유형 III 하드코팅)에 따라 절연 파괴 전압이 1000V를 초과하는 균일한 광학 마감 처리가 가능합니다. 표면 거칠기는 기계 스핀들에서 직접 Ra 0.4μm(16μin)에 도달할 수 있습니다.

· 주조 합금(A356, A380, ADC12):주조물에는 용융 점도를 낮추고 주조 중 고온 균열을 줄이기 위해 높은 실리콘 비율(7.5%~12.0% Si)이 포함되어 있습니다. 산세척 및 양극 산화 처리 중에 불용성 원소 실리콘 입자가 표면에 침전되어 고르지 않고 짙은 회색의 얼룩덜룩한 녹청을 유발합니다. 고압-압력 다이캐스팅은 60년대 동안 자주 기포가 발생합니다.^∘C~90^∘갇힌 지하 -공기 주머니의 확장으로 인한 C 씰 수조.

표 1: 미세구조, 화학 및 가공 매개변수 비교

빌렛 대 주조 알루미늄 가공: 비용이 많이 드는 3가지 공장-플로어 트랩

출판된 엔지니어링 핸드북에는 생산 현장에서 발생하는 스크랩 드라이버에 대한 문서가 거의 없습니다. 수백 개의 프로그램을 통한 실제 제조 과정에서 주조 알루미늄과 빌렛 알루미늄 사이의 불량 원인은 세 가지 특정 물리적 현상으로 거슬러 올라갑니다.

내부 응력 완화: 빌렛 호깅 및 얇은-벽 뒤틀림

설계 엔지니어들 사이에서 흔히 발생하는 오류는 고체 Al6061-T6을 지정하면 주조 결함이 없기 때문에 치수 안정성이 보장된다고 가정하는 것입니다. 보다 세부적인 가공 세부 사항은 당사에서 참조할 수 있습니다.전용 빌렛 알루미늄 가공 가이드.

1. 메커니즘:표준 T6 템퍼 플레이트 스톡은 자체적으로 평형을 이루는 내부 잔류 응력 프로파일을 유지합니다. 즉, 외부 스킨의 압축(≒-40~-60MPa), 중앙 코어의 인장(≒+30~+50MPa)으로 균형을 이룹니다.

2. 실패:깊은 포켓이나 비대칭의 얇은{0}}벽 구조(예: UAV 항공 전자 공학 베이 또는 로봇 섀시 트레이)를 가공할 때 상단 압축 레이어를 제거하면 이러한 균형이 파괴됩니다. 나머지 코어의 인장 응력은 베이스를 위쪽으로 끌어당겨 긴-플레이트 구성 요소가 곡선 모양으로 휘어지게 만듭니다(종종 300mm 범위에서 0.50mm ~ 1.80mm 정도 벗어나는 경우가 있음).

3. 다자오 플로어 대책:

· 조달을 Al6061-T651 또는 Al7075-T7451 플레이트로 전환하십시오. 이 플레이트는 용체화 열처리 후 1.5% ~ 3.0% 제어된 기계적 신축성을 거쳐 내부 응력을 최대 85%까지 기계적으로 완화합니다.

· 2단계-황삭-정삭 프로토콜 구현: 0.8mm 스톡을 남기고 모든 포켓을 황삭 가공하고, 바이스 고정을 해제하여 자유 스프링백을 허용하고,-낮은 토크(15N⋅m 이하)에서 다시 고정하고 최종 마무리 패스를 실행합니다.

2차 주조 CNC 작업의 데이텀 드리프트 및 코어 이동

2차 주조 가공 작업을 평가하는 엔지니어는 순수 빌렛 좌표 논리를 사용하여 주조 블랭크를 가공할 때 위치 불량을 자주 경험합니다. 표준화된 준수주조 알루미늄 CNC 가공 프로토콜생산 안정화를 위해 필수다.

1. 메커니즘:사형 주조 및 영구 주형 주조는 분할선 단계 변화(ISO 8062-3 DGT에 따라 ±0.4mm ~ ±0.8mm), 드래프트 테이퍼 변동성 및 금속 타설 중 코어 열 부동의 영향을 받습니다.

2. 실패:표준 3{0}}조 척 또는 플랫 바이스 조를 사용하여 주조 블랭크를 원시 주조 표면에 고정하면 반복할 수 없는 가공 데이텀(G54)이 생성됩니다. 베어링 저널을 보링하거나 씰링 면을 밀링할 때 커터 경로는 주조 벽 질량이 아닌 기계 축과 정렬되어 벽 두께가 고르지 않게 되고(예: 한쪽 면이 1.2mm, 반대쪽 면이 2.8mm) 얇은 벽, 깨진 탭 구멍 또는 관통-구멍이 생깁니다.

3. 다자오 플로어 대책:

· 절대로 분할선을 벗어나지 마십시오. 3개의 융기된 비{1}}기능성 툴링 패드(10mm×10mm)를 주조 공구 설계에 직접 통합하여 전용 3-2-1 기본 데이텀 역할을 합니다.

· -기계에 Renishaw 터치-트리거 프로빙 루틴을 배포하여 중요한 마감 절단을 트리거하기 전에 여러 주조 참조 지점에 걸쳐 최적의{2}}특징 계산을 수행합니다.

표면 아래 다공성: 주조 가공의 후반-단계 스크랩 승수

가장 비싼 스크랩은 최종 가공 단계에서 주조품이 거부될 때 발생합니다.

1. 메커니즘:주물은 금형 표면에서 안쪽으로 응고됩니다. 외부 표면 스킨(1.0mm ~ 1.5mm)은 빠르게 냉각되어 조밀하고 빈 공간이 없는 냉각층을 형성합니다.- 두꺼운 보스의 중심은 마지막으로 응고되어 용해된 가스와 수축된 미세-공극을 가둡니다.

2. 실패:엔지니어는 3.0mm 깊이 플런지가 필요한 O{0}}링 홈 또는 M10x1.0 압력{3}}포트 나사산을 설계합니다. CNC 도구는 치밀한 피부를 직선으로 절단하고 다공성 코어를 노출시킵니다. 이후 해당 부품은 압력 감쇠 누출 테스트에 실패했습니다(1.0×10 이상).⁻⁴ mbar⋅L/s), 모든 업스트림 CNC 기계 시간, 나사 밀링 및 공구 수명을 총체적으로 상쇄합니다-.

3. 다자오 플로어 대책:

· 유동-밀봉 표면의 경우 냉각층이 파손되는 것을 방지하기 위해 주조 도면에 최대 가공 스톡 허용량을 1.0mm로 적용합니다.

· 거친 CNC 가공 후 최종 다이아몬드 마감 밀링 전에 표준 작업 단계로 진공 함침(혐기성 열경화성 폴리머를 사용한 MIL-I-17563C 클래스 1/3에 따라)을 의무화합니다.

빌렛 vs 주조 알루미늄 강도: 정적 항복 vs 동적 피로

지정할 때빌렛 대 주조 알루미늄 강도, 공칭 데이터시트 값은 불완전한 그림을 제공합니다. 실제{1}}구성요소는 주기적 다축 피로, 충격 하중 및 열 변동에 직면합니다.

높은-사이클 피로(HCF) 녹다운 및 노치 감도(K_t)

· 정적 강도:Al6061-T6 빌렛의 항복 강도는 276MPa이고 극한 인장 강도(UTS)는 310MPa입니다. 프리미엄 항공우주 등급 Al7075-T6은 503MPa의 수율과 572MPa의 UTS를 달성합니다. 이와 대조적으로 주조 A356-T6은 UTS가 230~260MPa인 165~185MPa의 산출량을 나타냅니다.

· 높은-사이클 동적 피로:순환 장력-압축 하중 하에서(R=−1, 10⁷사이클), 주조 합금은 높은 피로 녹다운을 나타냅니다. 미세- 공극과 부서지기 쉬운 실리콘 침판은 내부 응력 상승 장치(K_t3.0 이상), 50~60MPa의 응력 수준에서 미세{1}}균열이 시작됩니다. 단조 6061-T6은 95~100MPa의 피로 내구성 한계를 유지하는 반면, 7075-T6은 160MPa를 유지합니다.

이방성 판 약점(Z-축)과 등방성 주조 무결성

· 빌렛 이방성(Z-축 취약성):무거운 압연 판은 방향성 기계적 특성을 가지고 있습니다. 세로(L-축) 및 가로(LT{2}}축) 특성은 표준 사양 시트와 일치하지만 짧은-횡(ST / Z-축, 두께를 통한-) 연신율은 파괴 인성(K)과 함께 12%에서 2.5%~4.0%로 떨어집니다._IC) 최대 35%까지 하락합니다. 판 두께 전체에 높은 인장 하중을 가하면 박리 또는 조기 취성 전단이 발생할 수 있습니다.

· 주조 등방성:방향성 롤링 없이 응고하면 준-등방성 기계적 특성이 발생합니다. A356-T6으로 제작된 구조적 장착 브래킷은 X, Y, Z축 전체에 걸쳐 균일한 항복 강도와 연신율을 제공하여 다방향 하중 하에서 FEA 응력 시뮬레이션을 단순화합니다.

생성적 설계 트레이드오프: 내부 공동과 구배 각도 질량

· 현대적인 생성 설계는 유기적인 골격 하중 경로를 생성합니다. 견고한 빌렛에서 연속적이고 닫힌 빈 박스형 단면을 가공하려면-분할-부품 설계, 정렬 다웰 및 O-링/용접 조인트가 필요합니다.

· 주조(특히 반영구적 주형 또는 용해성 세라믹/모래 코어를 사용한 매몰 주조)는 일체형의 속이 빈 밀폐형 챔버를 생성할 수 있습니다. 그러나 오픈 캐스트 웨빙에는 1.5가 필요합니다.^∘2.0으로^∘구배 각도는 깊은-포켓 리브를 두껍게 하고 구배 수직 리브가 없는-얇은 벽 빌렛 구조에 비해 순 구성 요소 질량에 8%~15%를 추가할 수 있습니다.-

표 2: 정적 및 동적 부하 체제에서의 기계적 성능

빌렛 대 주조 알루미늄 비용: 볼륨 손익분기점 및 TCO 분석

조달평가빌렛 대 주조 알루미늄 비용팀이 운영 수율 손실을 무시하면서 자재 질량에 잉곳 현물 가격을 곱하여 계산하기 때문에 실패하는 경우가 많습니다. 정밀 부품의 총 소유 비용(TCO)은 공구 상환, 칩 생성 비율, 기계 스핀들 시간 및 가공 후 검증 오버헤드에 따라 결정됩니다.- 확립된 설정에 대한 설정 계산알루미늄 CNC 가공 비용 동인투명한 기준 예측을 제공합니다.

TCO 공식: 재료 제거율(MRR)과 툴링 상각비

전체 단위 제조 비용(Cunit)은 다음 방정식을 통해 모델링됩니다.

어디:

· C_압형= 경질 공구강 다이 툴링 또는 영구 금형 패턴 비용(빌렛의 경우 $0, 주조 다이의 경우 $4,500 ~ $45,000+).

· N=총 상각 생산 배치 볼륨입니다.

· M_날것의그리고 남_{권투 시합}= 초기 블랭크 질량 및 생성된 알루미늄 조각 질량. 재료 제거율(MRR)이 85%인 호그드 빌렛 부품은 $4.80/kg에 10kg의 원판을 구매하여 1.5kg의 완성 부품을 생산하고 느슨한 습식 칩에 대해서는 $1.40/kg만 회수합니다.

· T_CNC⋅R_축= 기계 시간에 기계 시간당 부담률을 곱합니다(3-축의 경우 $45/hr, 다중 팔레트 5축 CNC의 경우 $85~$130/hr).

· C_우편= 2차 열처리, 진공 수지 함침, 진동 디버링 및 CMM 표면 검증.

· _{권투 시합}= 통계적 결함 및 불량 폐기율 승수(일반적으로 빌렛의 경우 0.5%~1.5%, 원시 주조의 경우 4.0%~9.0%).

소량부터 대량 규모까지 주조 알루미늄과 빌렛 알루미늄 비교

계층 1: 1~50개 단위(신속한 프로토타이핑 및 적은-볼륨 전문화)

· 제조 경로:고속 다축 CNC 밀링을 활용하여 솔리드 압출 바 또는 압연 플레이트(Al6061-T651 / Al7075-T6)에서 100% 절삭 CNC 밀링을 수행합니다.

· 비용 요인:초기 도구 비용이 없습니다($C_{\\text{tooling}}=$0). 리드타임은 영업일 기준 3~7일입니다. 지정소량의 주조 알루미늄 대 빌렛 알루미늄이 단계에서는 금형 리드타임이 5~8주이고, -단위당 비용이 300%~800% 증가하는 비상각 NRE 벌금이-도입됩니다.

계층 2: 50~500개(중간-볼륨 회색 영역)

· 제조 경로:최적화된 다{0}}축 고속-빌렛 가공신속한 도구 제작 및 소량{0}}시제품 제작 솔루션(예: 3D-프린팅 모래 주형 또는 반영구적-마스터 툴링).

· 비용 요인:이는 생산 계획에서 가장 논란이 되는 기준점입니다. 설계에서 65% 이상의 재료 제거가 필요한 경우 기본 CNC 정리를 사용한 샌드 캐스팅은 약 120~180개 단위까지 분해합니다. 고속-황삭 공구로 600cm 이상의 금속 제거율을 달성할 수 있는 경우³/min 간단한 2축 바이스로 빌렛은 최대 350개까지 재정적으로 우수합니다.

계층 3: 500~5,000+ 단위(시리즈 생산 확장)

· 제조 경로:배포 중고압-압력 알루미늄 다이캐스팅 서비스또는 전용 멀티 스핀들 CNC 트랜스퍼 라인 마감과 결합된 중력 영구 주형 주조입니다.

· 비용 요인:원자재 절감과 스핀들 사이클 시간 단축이 장치 경제성을 좌우합니다. 주조 사이클은 샷당 45~90초가 소요되며 CNC 사이클 시간을 55분에서 정밀 데이텀 및 씰 면 절단 4.5분으로 단축합니다. 툴링 비용($12,000~$35,000)은 단위당 $5.00 미만으로 완전히 상각됩니다.

설계 동결 및 ECO 위험: CAM 재{0}}프로그래밍과 툴링 재{1}}싱크

툴링 결정에 있어서 중요한 변수는 안정성을 그리는 것입니다.

· CAM 프로그램 수정(Billet):빌렛 부품의 장착 구멍 패턴, 베어링 보어 깊이 또는 보스 두께를 수정하려면 CAM 재프로그래밍과 업데이트된 G{2}}코드 시뮬레이션이 1~2시간만 필요합니다. 부품 수정으로 인해 스크랩 툴링 비용이 발생하지 않습니다.

· 다이 수정(주조):고압 다이 캐스팅에서-리브를 이동하거나 재료를 추가하려면 H13 경화 공구강 인서트(52 HRC)에 방전 가공(EDM) 또는 구조적 CNC 용접이 필요합니다. 엔지니어링 변경으로 인해 코어 차단에서 재료가 제거되거나 기본 벽 두께가 변경되는 경우 전체 다이 캐비티를 다시 만들어야 하며 4~6주 동안 생산이 중단됩니다.

표 3: 경제적 손익분기점 시뮬레이션(로봇 팔 액추에이터 하우징, 질량: 1.85kg 마감)

생산을 위한 주조 및 빌렛 알루미늄: 하이브리드 제조 경로

복잡한 금속 부품을 위한 가장 효율적인 생산 방법은 하이브리드 전략입니다. 즉, 구조적 외피, 냉각 채널 및 벌크 질량을 설정하기 위해 니어-순 프로파일을 주조한 다음 기하학적 공차, 밀봉 경계 및 운동학적 마운트를 위한 고정밀 5축 CNC 가공을 수행합니다.

기하학적 디커플링:-캐스트 봉투와 중요한 CNC 기능

엄격한 이행알루미늄 CNC 가공 설계 지침도구 전환 전반에 걸쳐 원활한 기능 분할이 가능합니다.

·-Cast Envelope로 보관:외부 공기 역학적 기하학적 구조, 질량-완화 창, 구조적 리브 그리드, 비밀폐형 열 방출 핀-및 내부 유체 냉각 통로. 이 영역은 ISO 8062-3(CT5~CT7) 공차에 따라 생산되므로 스핀들 절단 시간이 필요하지 않습니다.

· 정밀 CNC 가공 구역:베어링 저널 유지엄격한 알루미늄 CNC 가공 공차(IT6/IT7 보어 핏), 동적 O{2}}링 글랜드(커터 레이 채터링이 없는 경우 최대 Ra 0.8μm), 맞춤 핀 위치 지정 구멍(중앙-~-중앙 실제 위치 ±0.008mm) 및 고압-압력 평면 매니폴드 표면(평탄도 0.015mm).

폐쇄형-루프 가공: 부동 고정 장치 및-공정 중 CMM 프로빙

데이텀 드리프트와 코어{0}}교대 스크랩을 제거하기 위해 Dazao Machinery는 주조 블랭크에 대해 폐쇄 루프 가공 프로토콜을 실행합니다.

1. 유압 보상 고정:주조 프리폼은 구형 레벨링 레스트에서 지지되며 다중-시퀀싱 유압 액츄에이터를 사용하여 고정됩니다. 이는 무거운 평면 밀링 중에 주조 클램핑 편향을 방지합니다.

2.-매크로 알고리즘을 통한 기계 검색:-매크로 알고리즘을 통한 머신 프로빙: 전체에 배포됨첨단 5축 CNC 머시닝 센터, 스핀들-장착형 Renishaw OMP60 프로브는 커터 경로를 실행하기 전에 6개의 주조 데이텀 점을 측정합니다. CNC 컨트롤러는 수학적 최적-맞춤 변환 행렬을 계산합니다. 코어 이동으로 인해 물리적 부품이 X-축을 따라 +0.4mm만큼 기울어지면 공구 좌표계가 +0.4mm만큼 오프셋되어 균일한 벽 두께를 보장하고 중심에서 벗어난 가공 스크랩이-제거됩니다.

빌렛 알루미늄과 주조 알루미늄을 사용하는 경우: 7점 소싱 매트릭스

이 정량적 프레임워크를 사용하여 새로운 엔지니어링 설계 전반에 걸쳐 제조 경로를 평가합니다.

표 4: 7가지 정량적 소싱 결정 매트릭스

Dazao 수석 엔지니어링 소싱 권장 사항

1. 단계별 소싱 전략 실행:가공된 Al6061-T651 빌렛에서 초기 프로토타입 반복(알파에서 감마 단계)을 기계화합니다. 이를 통해 현장 성능을 검증하고 툴링 스크랩 없이 형상을 업데이트할 수 있습니다. 도면이 수정 없이 전체 생산 실행을 완료한 후 영구 금형 또는 고압 다이캐스팅 툴링으로 전환합니다.

2. 구배 각도에 대한 사전-공구 보정:주조 변환을 준비할 때 엔지니어링 팀이 단순히 솔리드 빌렛 CAD 모델을 금형 제작자에게 전달하지 않도록 하십시오. 구배 각도 1.0 추가^∘2.0으로^∘내부 포켓에 2.0mm 이상의 최소 반경 R을 날카로운 모서리에 추가하여 응력 집중 계수(K)를 낮춥니다._t), 공칭 벽 두께를 균일한 3.0mm±0.5mm로 설정합니다.

3. 기계 데이텀을 조기에 감사합니다.제조 파트너가 원시 데이텀 대상 배열을 주조 CAD 모델에 통합하도록 요구하십시오. 사전 정의된 3-2-1 공구 지점 없이 주조 블랭크를 가공하면 3차원 측정 기계에서 치수 스크랩이 발생합니다.