CNC 구멍 설계 지침: 직경, 깊이 및 공차 가이드

구멍 형상은 정밀 가공에서 전체 사이클 시간의 30%~50%를 차지하고 작업장 폐기물의 60% 이상을 차지합니다-. 경제적인 홀 생산을 위해서는 홀 형상을 표준 회전 툴링과 일치시켜야 합니다. 깊이-대-직경 비율을 5:1 미만으로 유지하고, 기능상의 필요 없이 막힌 구멍에서 모델링된 평평한 바닥을 피하고, 118도 또는 135도 드릴 지점과 탭 리드인을 고려하여 파일럿 깊이를 계산하고, 제조 공정 임계값을 기준으로 공차를 할당합니다(드릴링: ±0.1mm / IT11 ~ IT13, 리밍: ±0.01mm / IT7 ~ IT8, 보링: ±0.005mm / IT6 ~ IT7).

정밀 CNC 가공에서 홀 가공의 실제 비용

정밀 하도급 제조에서 홀 가공은 공구 마모, 칩 배출 실패, 가공 현장의 치수 차이가 가장 많이 집중되는 부분을 나타냅니다. 최신 CAD 소프트웨어를 사용하면 엔지니어는 깊이가 80mm이고 바닥이 평평한 3.15mm 구멍을 몇 초 만에 배치할 수 있지만, 해당 형상을 제조하려면 특정 공구 경로, 특수 공구, 피드 감소 및 단위 가격을 배가시키는 2차 작업이 필요합니다. 홀의 총 생산 비용은 툴링 마모, 기계 사이클 시간, 좌표 측정 오버헤드 및 부품 스크랩 위험의 누적 합계에 따라 결정됩니다.

표준화된CNC 구멍 설계 지침부품 가격을 직접 통제합니다. 원형 구멍은 정적 2D 도면 콜아웃이 아닙니다. 이는 축방향 추력과 반경방향 편향력이 심한 상태에서 작동하는 회전 절삭 공구에 의해 생성된 물리적인 음의 부피입니다. Dazao의 항공우주 하우징, 자동차 파워트레인 부품 및 의료용 매니폴드에 대한 생산 데이터는 최적화되지 않은 구멍 형상으로 인해{3}}공작 기계의 고장과 부품 폐기의 대부분이 발생한다는 것을 보여줍니다.맞춤형 정밀 CNC 가공 서비스.

CNC 구멍 직경과 깊이를 지정할 때 설계 선택에 따라 작업 현장의 네 가지 기계적 요소가 결정됩니다.

· 툴링 가용성:표준 기성-기성 공구와 긴 조달 리드타임이 필요한 맞춤형 연삭 초경 드릴 비교.

· 운동학적 강성:공구 오버행 길이 대 직경, 캔틸레버 편향 및 진동 고조파를 제어합니다.

· 칩 배출 역학:20~70bar(300~1000psi)의 절삭유 성능으로 칩 패킹이 공구를 파손하기 전에 플루트에서 칩을 배출할 수 있습니다.

· 계측 복잡성:표준 플러그 게이지, 에어 게이지, 좌표 측정기(CMM) 스타일러스 접근 제한.

중요한 DFM 사각지대: CAD 모델링 트랩, 유압 잠금 장치 및 표면 마감 위험

일반 설계 핸드북에는 표준 구멍 크기가 나열되어 있지만 생산 스크랩은 일반적으로 제조 작업 중에 관찰된 세 가지 특정 실패 모드에서 발생합니다.

CAD 원추형 점 형상과 사용 가능한 스레드 깊이 충돌

최신 파라메트릭 CAD 도구는 디자이너가 원추형 팁을 수동으로 지정하지 않는 한 기본적으로 평평한 바닥으로 끝나는 원통형 컷을 사용합니다. 생산 과정에서 표준 솔리드 초경 및 고속도강(HSS) 트위스트 드릴은 범용 연강의 경우 118도 각도로 연삭되고, 스테인리스강, 티타늄 합금 및 고{4}}니켈 초합금의 경우 135도 분할점으로 연삭됩니다. 기하학적으로 118도 드릴 콘의 축 높이는 전체 깊이에 드릴 직경의 약 0.300배를 추가하는 반면, 135도 분할 지점은 직경의 약 0.207배를 추가합니다.

엔지니어가 평평한-바닥을 설계할 때CNC 막힌 구멍 디자인, 기계 작업자는 단일 드릴링 사이클로 구멍을 마무리할 수 없습니다. 작업장은 1차 드릴링 작업을 실행한 후 엔드밀이나 평면{1}}바닥 드릴을 사용하여 2차 플런징 작업을 실행해야 합니다. 이 2차 패스에서는 공구 편향이 발생하고 채터 마크가 생성되며 내부 형상이 복잡해집니다. 엔지니어는 방법을 검토할 수 있습니다.내부 코너 반경 및 하단 필렛 비용 영향캐비티 제거 패스 중에 총 가공 시간을 늘립니다.

막힌 탭 구멍에 안전한 여유 공간을 확보하려면 전체 파일럿 구멍 깊이가 필요한 기능 나사 깊이에 3~5 나사 피치의 추가 안전 여유와 드릴 포인트 원추의 축 깊이를 더한 값과 같아야 합니다. 표준 나선형-플루트 탭에는 2~3개의 불완전한 나사산으로 구성된 리드 모따기가 있기 때문에 나사산 막힌 구멍에서는 문제가 더욱 심해집니다. 도면에 18mm 깊이의 드릴 파일럿 홀 내부에 전체 나사산 깊이가 15mm로 지정되어 있는 경우, 탭은 깊이에 도달하기 전에 하단 원추형 면에 영향을 미쳐 가공물 내부에 치명적인 탭 파손을 초래합니다.

유압식 잠금 장치 및 얇은-벽 후프 응력 왜곡

주변 구조가 얇은 정밀 부품의 경우-막힌 구멍 내부의 고속 태핑 및 리밍 작업으로 밀폐된 유체 압축 영역이 생성됩니다. 분당 30리터의 절삭유가 공급되는 막힌 구멍에 공구가 들어가면 절삭유와 갇힌 공기가 제한된 플루트 간극을 통해 빠져나올 수 없어 심각한 내부 압력이 발생합니다.

벽이 얇은-압력 용기 역학에 따르면 결과적인 내부 후프 응력은 동적 유체 압력에 구멍 반경을 곱하고 주변 벽 두께로 나눈 값과 같습니다. 이 내부 응력이 재료 항복 강도(예: Al6061-T6의 경우 276MPa 또는 Brass C36000의 경우 310MPa)를 초과하면 주변 벽이 영구적인 외부 소성 변형을 겪습니다. 가공 후 CMM 검사를 통해 0.02mm ~ 0.05mm의 외벽 돌출과 외부 프로파일의 원통형 런아웃 오류가 밝혀졌습니다. 엔지니어는 우리의 제품을 상호 참조해야 합니다.최소 CNC 벽 두께 엔지니어링 규칙높은 절삭 압력 하에서 구조적 변형을 방지합니다.

제조 과정에서 벽이 얇은 막힌 구멍을 보호하려면-:

· 고압-유체-냉각 절단 중에 구조적 무결성을 위해 최소 주변 벽 두께를 구멍 직경의 절반 이상으로 유지하세요.

· 벽 두께가 1.0mm 미만이 불가피한 경우 태핑 대신 스레드 밀링을 사용하거나 절삭유 공급 압력을 낮추거나 CAD 모델에 외부 압력 완화 마이크로{1}}채널을 추가합니다.

화학적 포획 및 포스트-양극 산화 처리된 산성 유출-아웃

황산 양극 산화 처리(MIL-A-8625), 무전해 니켈 도금(AMS-2404) 및 화성 코팅(MIL-DTL-5541)을 포함하여 표면 마감 처리 중에 깊이-대-직경 비율이 5:1을 초과하는 막힌 구멍은 화학 용액을 트랩합니다.

액체 표면 장력과 막힌 마이크로{0}}포켓으로 인해 표준 후-도금 탈이온수 침지 린스는 홀 베이스에서 갇힌 산을 씻어내지 못합니다. 열 경화, 베이킹 또는 보관 중:

· 갇힌 산은 가열되고 팽창하여 구멍 입구 밖으로 흘러나옵니다(산이 흘러나옴-).

· 흘러내리는 산은 주변의 양극산화층을 파괴하여 흰색의 백악질 산화알루미늄이나 저하된 도금 마진을 남깁니다.

· 도금 용액은 직경이 2.0mm 미만인 막힌 미세 구멍 내부에서 순환하지 못하여 염수 분무 테스트(ASTM B117) 중에 부식되는 도금되지 않은 원시 금속 영역을 생성합니다.

설계 완화 지침:양극 산화 처리 또는 도금이 필요한 부품의 경우 가능하면 관통-구멍을 제공하세요. 블라인드 형상이 필수인 경우 베이스에 최소 1.5mm 직경의 기능적 배수 오리피스를 추가하거나 중요한 도면 면에 명확한 마스킹 프로토콜을 지정합니다.

깊이-대-직경(L/D) 제한 및 심공 공구 편향 메커니즘

홀 제조 비용을 제어하려면 홀 제조 비용이 어떻게 이루어지는지 이해해야 합니다.CNC 구멍 깊이 대 직경 비율절단 역학을 기본 전단에서 깊은-구멍 추출로 변경합니다.

CNC 가공과 맞춤형 직경 툴링의 표준 구멍 크기

홀 크기를 표준화하면 기계 공장에서 표준 코너 반경, 코팅(AlTiN, TiSiN, DLC) 및 표준 홀더 콜릿(ER, 유압식, 열박음-맞춤)을 갖춘 기성품 솔리드 초경 드릴을 -활용할 수 있습니다. 구멍 형상 정렬CNC 가공을 위한 표준 구멍 크기맞춤형 접지 도구 비용을 제거합니다. 비표준 직경을-지정하면(예: 6.00mm 또는 6.35mm 대신 6.15mm) 작업장은 직경을 단계별로 보링하거나 더 작은 커터로 원형 보간하거나 특수 도구를 구입해야 합니다. 가이드 검토구조적 알루미늄 가공 비용 동인비표준 도구 콜아웃이 어떻게 부품 가격을 합산하는지를 보여줍니다.-

오일러-베르누이 캔틸레버 편향 및 드릴 원더 역학

드릴 깊이가 증가함에 따라 공구는 축 압축 추력과 비틀림 모멘트가 결합된 캔틸레버 빔처럼 동작합니다. 오일러-Bernoulli 빔 이론에 따라 드릴 팁의 측면 편향은 공구 오버행 길이의 세제곱을 곱한 불균형 반경 방향 절삭력에 정비례하고 재료 탄성 계수와 면적의 두 번째 모멘트에 반비례합니다.

면적의 두 번째 모멘트는 공구 직경의 4제곱으로 확장되는 반면 편향은 길이의 세제곱으로 확장되므로 홀 깊이를 두 배로 늘리면 드릴 팁 편향이 8배 증가합니다. 반대로 드릴 직경을 절반으로 줄이면 편향이 16배 증가합니다. 이 기하학적 관계는 모든 구멍 만들기 작업에서 도구 선택을 제어합니다.-

생산 계층 매트릭스: 표준 드릴링부터 깊은 건 드릴링까지

아래 표는 실행 시 제조 분류 및 기계 설정 요구 사항을 정의합니다.CNC 심공 드릴링 설계다양한 종횡비에 걸쳐.

깊은 구멍 생산 규칙(L/D > 5):

· 파일럿 가이드 통합:깊이가 직경의 5배를 초과하는 경우 디자인 입구는 0.5도 이내에서 스핀들 축에 수직인 면을 향하게 됩니다.

· 출구점 드리프트에 대한 계정:깊은 관통-구멍의 출구 측에서 실제 위치 공차를 완화합니다. 구멍에 Ø0.05mm의 진입 실제 위치가 필요한 경우 출구 실제 위치는 8:1의 종횡비에서 최소 Ø0.25mm를 허용해야 합니다.

· 계단식 깊은 구멍을 피하십시오:더 작은 직경이 더 큰 보어 내부 깊숙이 자리잡은 계단형 내부 캐비티는 칩 재절삭 및 계단 정렬 불량을 유발합니다.

공정 선택 가이드: 드릴링, 리밍, 보링, 헬리컬 밀링

올바른 제조 공정을 선택하려면 평가 시 치수 공차, 기하학적 위치 기능, 표면 거칠기 및 생산량의 균형을 맞춰야 합니다.드릴링 vs 리밍 vs 보링 CNC.

정밀 공차를 할당하기 전에 설계자는 다음을 평가해야 합니다.표준 알루미늄 가공 공차 표준실제 기계 성능과 기대치 간의 균형을 맞추는- 것입니다.

치수 기능, ISO 맞춤(IT6~IT13) 및 표면 거칠기(Ra)

표준 트위스트 드릴링 메커니즘

표준 드릴링에서는 연속 축 이송이 가능한 트윈{0}}립 회전 공구를 사용합니다. 중앙의 끌 가장자리는 절단되지 않습니다. 이는 금속을 압출하여 전체 추력의 50%~70%를 생성합니다.

예상되는CNC 드릴 구멍 공차결과:

· 홀 입구:초기 접촉 런아웃으로 인해 공구 공칭 직경보다 +0.03mm에서 +0.08mm로 확장됩니다.

· 홀 미드-본문:+0.02 mm ~ +0.05 mm 범위 내에서 공구 직경을 일치시킵니다.

· 구멍 바닥:칩 패킹이 발생하면 안쪽으로 가늘어지거나 로브 형상이 발달합니다.

정밀 리밍 메커니즘

리밍은 사전 드릴링된 예비 구멍에 의해 남겨진 얇은 방사형 스톡 레이어를 제거하는 크기 조정 및 마무리 작업입니다.- 리밍을 위한 최적의 방사형 재료 여유는 0.05mm에 완성된 구멍 직경의 제곱근을 곱한 값으로 계산됩니다. 리머는 사전 드릴링된 구멍의 기존 중심 벡터를 따라-직경, 진원도 및 표면 마감을 수정하지만 축 각도 편향이나 실제 위치 오류는 수정할 수 없습니다.

단일-정밀 보링 가공

보링은 견고한 보링 바에 장착된 조정 가능한 단일 지점 절삭 인서트를 활용합니다.{0}} 공구는 프로그래밍된 스핀들 중심선을 따라 축 방향으로 이동하면서 회전합니다. 견고한 보링 바는 기존 벽에 가이드되지 않기 때문에 재료를 편심적으로 절단하여 드릴 원더를 수정하고 Ø0.01mm 이내의 정확한 실제 위치와 우수한 동심도를 설정합니다.

헬리컬 보간 밀링

헬리컬 밀링은 원형 모션과 지속적인 축 다운피드를 결합한 동시 3-축 공구 경로에서 표준 플랫{0}}엔드밀을 이동합니다. 회전당 다운피드 피치는 커터 직경의 15%를 초과해서는 안 되며, 유효 구멍 직경은 커터 직경에서 커터 직경의 두 배에서 1밀리미터를 뺀 값까지입니다. 이 방법을 사용하면 12mm 이상의 비표준 직경에 대한 특수 드릴 재고가 필요하지 않지만 반경 방향 절삭 압력으로 인해 공구 편향이 발생하여 더 깊은 절삭에서 약간의 테이퍼(0.01mm ~ 0.03mm)가 생성됩니다.

구멍 가공을 위한 4{0}}축 엔지니어링 결정 프로토콜

1. 표준 여유 구멍:공차가 ±0.1 mm 이상이고 표면 조도가 Ra 3.2 µm 이상이며 표준 직경이 사용되는 경우 가장 낮은 생산 비용을 위해 직접 표준 트위스트 드릴링을 선택하십시오.

2. 다웰 정렬 맞춤:직경 공차가 엄격하고(±0.02mm 또는 ISO H7) 표면 마감이 Ra 1.6μm 이상이어야 하지만 절대 위치 수정이 중요하지 않은 경우 사전 드릴링을 선택한 다음 정밀 리밍을 수행합니다.-

3. 중요한 베어링 저널:공차가 ±0.008 mm 이내인 경우 표면 조도는 Ra 0.8 µm에 도달해야 하며 실제 위치는 Ø0.02 mm 이내로 유지되어야 합니다. 사전-드릴링, 준-정삭 밀링 및 단일점 정삭 보링을 선택하세요-.

4. 큰 비표준-공동:구멍 직경이 16mm를 초과하거나 평평한 바닥이 필요하거나 프로토타입 배치 용량이 전용 툴링을 정당화하지 못하는 경우 나선형 보간 밀링을 선택하십시오.

CNC 나사형 구멍 설계 지침: 맞물림 깊이, 공구 및 인서트

내부 스레드 설계가 부적절하면 최종 토크 조립 중에 도구 파손, 스레드 벗겨짐 및 패스너 파손이 발생합니다.

스레드 결합 한계: 1.5×D 풀-아웃 강도 임계값

스레드 결합을 과도하게 지정하면(예: 알루미늄 하우징에 20mm 깊이의 M6 패스너 스레드 삽입) 기계적 이점 없이 제조 위험이 증가합니다. 패스너 하중 분포 분석은 나사 맞물림이 비선형 전단 곡선을 따른다는 것을 보여줍니다.-

· 나사산 톱니 1(첫 번째 맞물린 톱니):전체 축 인장 하중의 약 38%를 전달합니다.

· 스레드 치아 2:하중의 25%를 전달합니다.

· 스레드 치아 3:하중의 18%를 전달합니다.

· 치아 너머의 스레드 6:결합된 하중의 5% 미만을 운반하십시오.

최적의 스레드 참여 제한:

· 구조용 강철, 주철, 고-인장 합금:나사산 맞물림은 공칭 직경의 1.0~1.2배입니다.

· 알루미늄 합금, 마그네슘, 황동:나사산 맞물림은 공칭 직경의 1.5~2.0배입니다.

· 엔지니어링 플라스틱(PEEK, Delrin, POM):나사산 맞물림은 공칭 직경의 2.0~2.5배입니다.

컷 태핑 대 롤-성형 대 스레드 밀링 메커니즘

컷 태핑의 경우 파일럿 드릴 직경은 공칭 나사 직경에서 나사 피치를 뺀 값과 같습니다. 롤- 형태 태핑의 경우 필요한 파일럿 드릴 직경은 공칭 직경에서 나사산 피치의 0.4375배를 뺀 것과 같습니다.

· 컷 태핑:칩을 생성하기 위해 재료를 깎아내는 홈이 있는 도구입니다. 주철, HRC 35 이상의 경화강, 부서지기 쉬운 비{2}}철 합금에 필요합니다.

· 롤-양식 탭핑:칩을 생성하지 않고 금속 섬유를 스레드 프로파일로 냉간 성형하는-비절삭 공구입니다.{1}} 나사 전단 강도가 20% 더 높고 막힌 구멍에서 칩 패킹이 제거됩니다. 수행원정밀 알루미늄 CNC 가공 모범 사례Al6061-T6과 같은 연성 합금에 대해 선호되는 접근 방식은 롤{0}}태핑 방식입니다.

· 스레드 밀링:다중-나사산 밀을 사용한 CNC 보간. 작은 칩을 생성하고, 홀 바닥 1피치 이내에서 나사 깊이를 완벽하게 제어할 수 있으며, 가공물을 긁지 않고도 마모된 커터를 작업자가 제거할 수 있습니다.

미터법 스레드 엔지니어링 참조 매트릭스

다음 참조 표에는 표준 생산 하드웨어에 대한 CNC 나사 구멍 설계 지침을 지원하는 매개변수가 간략하게 설명되어 있습니다.

와이어 스레드 인서트(헬리코일/STI) 사전-탭 홀 공차

연질 금속이 반복적으로 분해될 경우 와이어 스레드 인서트를 지정하십시오. 항상 표준 미터법 드릴 크기가 아닌 전용 STI(나사산 삽입) 드릴 직경 사양에 맞게 프리탭 구멍의 치수를 지정하세요. 인서트 구동 중 상단 결합면 위의 스레드 버링을 방지하기 위해 STI 직경과 동일한 직경에 0.5mm를 더한 120도 입구 카운터싱크를 포함합니다.

구멍 간격, 최소 가장자리 거리 및 교차-구멍 교차점

구멍은 고립되어 존재하지 않습니다. 외부 구성 요소 가장자리 및 인접한 내부 공동에 대한 공간적 근접성은 내부 응력 상태와 기하학적 안정성을 결정합니다.

벽 돌출을 방지하기 위한 1.5×D 최소 가장자리 거리 규칙

구속되지 않은 경계 근처에서 드릴링할 때 방사형 절삭력은 재료를 바깥쪽으로 밀어내는 전단 응력을 생성합니다. 검증된 준수CNC 구멍 간격 및 가장자리 거리제한은 고속 생산 실행 중에 가장자리 변형을 방지합니다.- 구멍 중심에서 제품 가장자리까지의 거리는 고체 빌렛 스톡의 경우 구멍 직경의 최소 1.5배여야 하며, 벽이 얇은 시트 및 튜브의 경우 직경의 2.0~2.5배까지 증가해야 합니다.{5}}

이 규칙을 위반하면 세 가지{0}}작업장 결함이 발생합니다.

· 가장자리 돌출:외부 프로파일은 구멍 입구 반대편으로 0.05mm ~ 0.20mm 바깥쪽으로 휘어집니다.

· 태핑 중 브레이크아웃:나사산 형성 응력으로 인해 얇은 웹이 찢어져 구조적 고정력이 손상됩니다. 우리를 참조하십시오알루미늄 부품 설계 지침경합금 인클로저의 안전한 가장자리 거리 비율을 위한-

· 아노다이징 화상:양극 산화 처리 중 높은 전류 밀도는 매우 얇은 외부 가장자리에 집중되어-재료를 태웁니다.

내부 웹 간격 및 다중-캐비티 구조적 무결성

두 개의 평행한 구멍을 분리하는 견고한 소재 브리지(웨빙)는 진동 없이 클램핑 힘과 절단 추력을 모두 견뎌야 합니다. 인접한 구멍 사이의 최소 웹 두께는 최소 1.0mm 또는 더 작은 구멍 직경의 절반 중 더 큰 값을 측정해야 합니다. 200bar 이상에서 작동하는 고압 유압 밸브 본체의 경우 재료 전단 항복 응력을 기준으로 웹 두께를 계산하여 인접한 유체 채널 사이의 내부 파열을 방지합니다.

각진 표면 진입점-페이싱 및 교차-홀 디버링 전략

· 각진 표면에 드릴링:드릴이 수직에서 5도보다 큰 각도의 표면에 부딪히면 치즐 가장자리가 방사형으로 미끄러집니다. 이렇게 하면 공구가 중앙에서 벗어나고 솔리드 초경 드릴이 부러집니다.해결책:도구 진입점에서 구멍 축에 수직인 밀링된 플랫 패드(자리 면)를 모델링합니다.

· 교차하는 교차-구멍:드릴이 기존 내부 교차 보어를 뚫고 들어가면{0}}절삭 저항이 한쪽 가장자리에서 0으로 떨어지고 다른 쪽 가장자리는 맞물린 상태를 유지합니다. 이 비대칭 하중은 드릴을 축 밖으로 끌어당겨 초경 마진을 손상시킵니다.Dazao 상점 프로토콜:캐비티 교차 중에 CNC 이송 속도를 공칭 이송의 30%로 감소시켜 감소된 속도로 돌파구에 진입하고 반대쪽 벽이 완전히 맞물릴 때까지 감소된 이송을 유지하도록 프로그래밍합니다. 느슨한 버로 인해 하류 유압 밸브 고장이 발생하는 내부 교차점의 도면에 수동 디버링 또는 열 디버링(TEM)을 지정해야 합니다.

Dazao Shop-바닥 DFM 체크리스트 및 비용-공차 승수 곡선

2D 생산 프린트와 3D ​​CAD 파일을 출시하기 전에 이 10가지 체크리스트를 사용하여 가공 비용과 주기 시간을 줄이세요.

10포인트 홀 DFM 체크리스트

 CAD 원추형 포인트:모든 막힌 구멍은 평평한 바닥이 아닌 표준 118도 또는 135도 드릴 포인트로 모델링됩니까?

 표준 직경:구멍 직경이 표준 미터법 툴링 증분과 일치합니까?

 L/D 깊이 비율:가능하면 깊이{0}}대-직경 비율이 5:1 미만으로 유지됩니까?

 실 정리:블라인드 파일럿 홀이 필요한 전체 나사산 깊이를 넘어 드릴 포인트 높이를 더한 최소 3피치만큼 확장됩니까?

 스레드 깊이 제한:사용 가능한 나사 결합이 강철 직경의 1.5배 미만으로 유지되거나 알루미늄 직경의 2.0배 미만으로 유지됩니까?

 가장자리 정리:중심-에서-가장자리까지의 거리가 구멍 직경의 1.5배보다 크거나 같나요?

 웹 두께:인접한 구멍 사이의 고형물 간격이 최소 1.0mm 또는 작은 구멍 직경의 절반입니까?

 각진 진입 지점 면:수직이 아닌 표면에 있는 구멍은-사전 밀링된 평평한 입구면이-있나요?

 사후-배수 처리:양극 산화 처리 또는 도금 처리 중인 막힌 구멍에는 화학 물질의 고착을 제거할 수 있는 배수 경로가 있습니까?

 현실적인 공차:여유 구멍에 느슨한 공차(±0.1mm)가 지정되어 다월 위치와 베어링 저널에 대해 정밀 공차(±0.01mm 이내)가 엄격하게 유지됩니까?

비용-공차 승수 곡선

중요하지 않은{0}} 구멍 공차를 ±0.01mm에서 ±0.10mm로 완화하면 2차 리밍 또는 보링 사이클이 필요하지 않으며, -구멍-개수가 많은 부품의 가공 사이클 시간이 최대 40%까지 단축됩니다.

Xiamen Dazao의 정밀 홀 제조 역량

최적의 구멍 설계는 부품 기능과 표준 작업장 절단 역학의 균형을 유지합니다.- 표준 툴링 직경을 지정하고, 깊이-대-직경 비율을 5:1 미만으로 유지하고, 기능하지 않는-평형-하단 막힌 구멍을 피하고, 나사 탭의 파일럿 여유 공간을 고려하면 공구 파손, 사이클 시간 및 폐기율이 즉시 줄어듭니다.

~에샤먼 다자오 기계, 당사 시설은 다음 인증을 받은 60개 이상의 고정밀-3축, 4축 및 5축 CNC 머시닝 센터를 운영하고 있습니다.ISO 9001:2015 및 IATF 16949:2016. 우리 엔지니어링 팀은 자동화된 DFM 프로토콜을 통해 모든 고객 CAD 모델을 검토하여 금속을 절단하기 전에 구멍 설계 충돌을 감지합니다.