CNC 밀링 알루미늄: 알루미늄 부품 가공에 대한 완벽한 가이드

1. 재료 선택: Never specify Al6061-T6 plate for high-volume pocketing (>40% 금속 제거). 항상 스트레스 해소를 지정-Al6061-T651가공 후-굴곡 및 뒤틀림을 방지합니다.

2. 아노다이징 성장 규칙:양극 산화막 층은 안쪽으로 50%, 바깥쪽으로 50% 성장합니다. 유형 III 하드 코팅 아노다이징(총 두께 40μm)의 경우 내부 보어 직경을 사전-가공합니다.0.040mm 커짐최종 포스트-양극산화 대상 치수보다

3. 깊은 포켓 도구 경로:기존 슬로팅을 동적 트로코이드 밀링(a_e=10%−15%D, a_p=2-3D). 3-날 연마 엔드밀과 MQL/고압 절삭유를 결합하여 알루미늄 미세 용접(마손) 및 공구 파손을 방지합니다.

4. 도구 형상:심한 황삭 슬롯 클리어런스에는 2-플루트 엔드밀을 사용하고 고속 정삭에는 DLC(Diamond-Like Carbon) 코팅이 적용된 3-플루트 45도 헬릭스 엔드밀을 사용하십시오. 티타늄과 알루미늄 사이의 화학적 친화성으로 인해 TiAlN 코팅을 피하십시오.

5. 경제적 허용 범위:CNC 밀링 알루미늄 부품에 대한 표준 상용 공차는 다음과 같습니다.ISO 2768-m(±0.05mm). 공차를 ±0.005mm로 강화하면 느린 마무리 패스, 열 안정화 및 100% CMM 검사로 인해 가공 주기 비용이 280% 증가합니다.

정밀 가공 부품을 위한 CNC 밀링 알루미늄 엔지니어링 가이드

알루미늄 합금은 정밀 계약 제조에서 처리되는 모든 경{1}}금속 구조 부품의 65% 이상을 차지합니다. 자동차 파워트레인 하우징, 로봇 구조 암, 의료 진단 섀시 및 항공우주 구조 리브 전반에 걸쳐 알루미늄은 167W/m·K에 달하는 열 전도성과 함께 탁월한 강도-대-중량 비율(최대 130kN·m/kg)을 제공합니다.

업계에서는 알루미늄을 가공하기 쉬운 금속으로 분류하고 있음에도 불구하고{0}}대량 생산에서는 예측할 수 없는 고장으로 인해 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 열팽창 계수(23×10⁻⁶/K(Al6061의 경우), 낮은 융점(~660)^∘C), 재료 연성 및 내부 잔류 롤링 응력은 상당한 엔지니어링 장애물을 만듭니다. 통제되지 않은 기계 가공으로 인해 부품 뒤틀림, 절삭날 마손, 칩 패킹 및 후처리 양극 산화 처리 후 사양을 벗어나는- 치수가 발생합니다.- 구조적 합금 특성에 대한 전반적인 개요를 보려면 엔지니어가 당사에 문의하십시오.포괄적인 알루미늄 CNC 가공 가이드.

2000년에 설립된,샤먼 다자오 기계3축, 4축, 동시 5축 CNC 머시닝 센터를 갖춘 ISO9001:2015 및 IATF16949:2016 인증 제조 시설을 운영하고 있습니다. 420만건 이상 처리CNC 가공 알루미늄 부품우리 엔지니어링 팀은 20년 넘게 이 기술 가이드를 편집했습니다. 이 문서에서는 조달 책임자와 기계 엔지니어를 위한 경험적 가공 데이터, 수학적 공차 보상 모델, 도구 선택 기준, 실패 근본 원인 분석, 비용-절감 설계 규칙을 제공합니다.

알루미늄 CNC 밀링 작업 흐름 및 DFM:

· Step 1: MATERIAL SELECTION ->Al6061-T651(응력 완화), Al7075-T6, Al5052-H32

· Step 2: DFM ANALYSIS -> Wall Thickness >= 0.8mm, 포켓 깊이<= 5x Radius (R >= 1.1r)

· Step 3: TOLERANCE PLAN ->ISO 2768-m 표준|사전 양극 산화 처리 수학 보상

· Step 4: TOOLING & PATHS ->3날 45도 헬릭스 DLC 코팅|동적 트로코이드 밀링

· Step 5: QUALITY VERIFICATION ->광학 분광법|CMM 3D 검사|ISO/IATF 감사

알루미늄 합금 선택 및 금속 가공성

최적의 알루미늄 등급을 선택하려면 기계적 강도, 내식성, 용접성, 원자재 비용 및 가공성 지수의 균형이 필요합니다. 다음은 사용되는 주요 단조 알루미늄 합금에 대한 상세한 엔지니어링 분석입니다.정밀 알루미늄 밀링.

상대 가공성 지수 비교(%):

· Al7075-T6: 100%

· Al2024-T3: 95%

· Al6061-T651: 85%

· Al7050-T7451: 80%

· Al5052-H32: 50%

Al6061 T6 대 T651 성미 선택 규칙

Al6061(Al-Mg-Si 계열)은 일반 엔지니어링의 주력 제품입니다. 높은 인성, 우수한 내식성 및 우수한 용접성을 나타냅니다.

· 화학 성분 기준치:마그네슘(0.8%~1.2%), 실리콘(0.4%~0.8%), 구리(0.15%~0.40%), 크롬(0.04%~0.35%), 철(0.7% 이하).

· 성미 상태 차이(T6 대 T651):

· T6 성미:용체화열-처리 및 인공시효. T6 재료는 급속 물 담금질 중에 발생하는 높은 내부 잔류 응력을 유지합니다. 무거운 포켓 작업으로 인해 T6 플레이트의 한쪽 면에서 상당량의 금속이 제거되면 이러한 내부 응력이 불균형을 이루고 심각한 부품 휘어짐이 발생합니다.

·T651 성미:용체화 열처리-하고, 조절된 신장(1.5%~3% 영구 경화)을 통해 응력을 완화한 다음{1}}인위적으로 노화합니다.우리의 mandates Al6061-T651 stock for all plate components requiring >30% 재료 제거.

Al7075 고강도 항공우주 밀링 특성

Al7075(Al-Zn-Mg-Cu 계열)은 초-고강도- 항공우주 등급입니다. 아연은 주요 합금 원소(5.1%~6.1%)입니다.

· 화학 성분 기준치:아연(5.1%~6.1%), 마그네슘(2.1%~2.9%), 구리(1.2%~2.0%), 망간(0.30%), 실리콘(0.40%).

· 가공 성능:항복 강도는 503 MPa에 이릅니다(6061-T6의 거의 두 배). 이 소재는 짧고 부서지기 쉬운 칩으로 절단되며 점착성 현상이 전혀 발생하지 않아 탁월한 표면 거칠기(R)를 제공합니다._a<0.4μm) during finishing.

· 제한사항:높은 원자재 가격(6061 가격의 약 2.2배), 내식성 저하, 용접성 저하.

Al5052 Al2024 및 Al7050의 2차 합금 성능 비교

· Al5052-H32:마그네슘 함량(2.2%~2.8%)이 높은 비-열{1}}처리 가능한 합금입니다. 연성이 높고 부드러우므로 밀링 중에 날이 쌓이고 길고 끈끈한 칩이 발생하기 쉽습니다. 후속 굽힘이 필요한 판금 브래킷에 가장 적합합니다.

· Al2024-T3:뛰어난 피로 저항성을 제공하는 구리-합금 알루미늄. 항공기 전단 웹 및 인장재에 널리 사용됩니다. 열팽창으로 인해 밀링 중에 엄격한 온도 제어가 필요합니다.

· Al7050-T7451:두꺼운 단면의 항공우주 구조 부품용으로 개발되었습니다(두께 100mm 이상).{0}} 7075-T6에 비해 응력{3}}부식 균열 저항성이 뛰어납니다.

상세한 금속 특성 및 가공성 매트릭스

CNC 알루미늄 밀링 실패 및 작업 현장 솔루션

표준 가공 가이드는 종종 이상적인 이론적 시나리오를 제시합니다. 작업 현장에서는 실제-제조 조건으로 인해 복잡한 물리적 변수가 발생합니다. 다음은 Dazao Machinery에서 문서화한 세 가지 상세한 엔지니어링 실패 사례와 이를 해결하기 위해 개발된 기술 프로토콜입니다.

DAZAO 작업장 실패 요약:

1. Residual Stress Warping -> Root Cause: Unbalanced quenched stress in Al6061-T6 plate ->해결책: Al6061-T651 + 대칭 황삭 + 응력 어닐링으로 전환합니다.

2. Anodizing Bore Shrinkage -> Root Cause: 50% inward growth of Al2O3 layer during anodizing ->해결책: Dazao 보정 공식을 사용하여 사전{0}}머신 보어가 더 커졌습니다.

3. Chip Packing & Micro-Welding -> Root Cause: High RPM thermal softening with 4-flute end mill in deep slot ->솔루션: 3날 DLC 엔드밀 + 동적 트로코이드 공구 경로 + 70-bar MQL.

잔류 응력 뒤틀림 및 부품 휘어짐 제거

사건 설명

표준 Al6061-T6 플레이트 스톡에서 밀링된 150개의 항공우주 하우징 플레이트(350mm×200mm×15mm) 주문은 가공 후 허용할 수 없을 정도로 높은 활 오류를 나타냈습니다. 바이스 조를 풀면 판 스프링의 중심이 위쪽으로 휘어져 평탄도 오류가 발생합니다.0.82350mm 길이에 걸쳐 mm. 이는 0.05mm 이하의 드로잉 공차를 초과하여 전체 초기 배치가 품질 관리에 실패하게 되었습니다.

근본 원인 분석

표준 Al6061-T6 플레이트는 물 담금질로 인한 내부 인장 응력의 균형을 맞추는 외부 표면에 높은 내부 잔류 압축 응력을 포함합니다. 윗면에 60% 부피의 캐비티를 가공하면 이 평형이 파괴됩니다. 교란되지 않은 나머지 하단 압축층이 상단에 비해 팽창하여 부품이 휘었습니다.

Dazao 엔지니어링 프로토콜

1. 재료 대체:재질 사양이 Al6061-T6에서 Al6061-T6으로 변경되었습니다.Al6061-T651, 스트레칭-완벽한 판재를 활용합니다.

2. 대칭 황삭 공구 경로:균형 잡힌 금속 제거 프로그램을 구현했습니다. A면에 50% 깊이를 가공하고, 공작물을 뒤집어 B면에 100% 깊이를 가공한 다음 최종 패스를 위해 A면으로 되돌렸습니다.

3. 열응력 완화 단계:최종 정밀 마감 처리 전 거친 밀링 후 중간 응력-완화 어닐링 베이킹(2시간 동안 175°C, 노 냉각)을 도입했습니다. 평탄도 오류가 아래로 떨어졌습니다.0.018mm.

정밀 보어의 아노다이징 치수 변화 계산

사건 설명

7075-T6 로봇 조인트 하우징 배치는 다음에 지정된 정밀 베어링 보어를 특징으로 합니다.

∅28.000mm(H7 적합). 수행원정밀 CNC 밀링 알루미늄작동, CMM 검사에서 ∅28.012mm의 보어가 확인되었습니다. 부품은 유형 III 하드 코팅 아노다이징(공칭 층 두께 40μm)을 위해 보내졌습니다. 양극 산화 처리 후 검사 결과 내부 보어 직경이 ∅27.968mm로 줄어들어 전체 배치를 베어링 조립에 사용할 수 없는 것으로 나타났습니다.

근본 원인 분석

아노다이징은 표면 베이스 알루미늄을 산화알루미늄(Al)으로 변환하는 전기화학적 변환 공정입니다.₂O₃). 결정적으로,양극 산화 코팅은 기판 안쪽으로 50%, 원래 표면에서 바깥쪽으로 50% 성장합니다..

총 필름 두께가 40μm이면 벽당 20μm씩 바깥쪽으로 늘어납니다. 내부 보어의 경우 이러한 외부 성장으로 인해 내부 직경이 2×20μm=40μm(0.040mm)만큼 감소합니다. 평가할 때정밀 아노다이징 표면 마감 옵션, 사전 가공 치수 허용 오차는-엄격하게 적용되어야 합니다.

수학적 보상 공식 및 프로토콜

목표 포스트-양극산화 치수(D)를 달성하려면_결정적인), -양극산화 전 가공 치수(D_미리)는 다음 방정식을 사용하여 계산해야 합니다.

벽당 외부 성장(δ_밖으로)=T_영화×0.50

내부 구멍의 경우: D_미리=D_결정적인+(2×δ_밖으로)

외부 샤프트용: D_미리=D_결정적인−(2×δ_밖으로)

어디 T_영화 총 양극 산화 코팅 두께를 나타냅니다.

Dazao Pre{0}}가공 보어 여유 차트(대상: H7 Fit∅28.000mm)

미세용접 마모 및 Deep Pocket Chip Packing 방지

사건 설명

6mm를 사용하여 Al6061에서 45mm 깊이 포켓(L/D 비율=7.5:1)을 고속 밀링하는 동안 -

12,000RPM으로 작동하는 표준 4날 엔드밀의 경우 12~15개 부품마다 공구 파손이 발생했습니다. 캐비티 측벽에는 깊은 긁힘 자국, 심각한 흠집, 도구 플루트에 용접된 녹은 알루미늄이 나타났습니다.

근본 원인 분석

1. 플루트 볼륨 제한:4-플루트 엔드밀은 좁은 플루트 식도를 가지고 있습니다. 포켓 깊은 곳에서는 알루미늄 칩이 배출되지 않아 칩이 다시 절단됩니다.

2. 열 연화:마찰로 인해 온도가 250도 이상으로 급격히 상승^∘C. 연성 알루미늄이 녹아 텅스텐 카바이드 도구 플루트에 용접되어내장형-엣지(BUE)커터를 붙잡고 부러뜨린 것입니다.

Dazao 엔지니어링 프로토콜

1. 툴링 재설계:거울- 광택 플루트와 DLC(Diamond-Like Carbon) 코팅(마찰 계수 μ)을 특징으로 하는 3-플루트, 45도 헬릭스 엔드밀로 표준화되었습니다.<0.1).

2. 동적 트로코이드 공구 경로:전{0}}폭 슬롯을 버렸습니다. 방사상 맞물림을 유지하는 동적 밀링 공구 경로 적용(a_e)는 공구 직경(0.72mm)의 12% 및 전체 축 깊이(a_p) 2.0×D(12.0mm).

3. 고압-압력 절삭유 공급:70-bar 관통 도구 MQL(최소량 윤활제)과 식물성 오일 미스트를 설치하여 깊은 공동에서 칩을 위쪽으로 분사합니다. 공구 수명 증가850%마이크로{0}}용접 실패가 전혀 없습니다.

고정 장치 클램핑 시 탄성 변형 극복

사건 설명

표준 유압 바이스 내부에서 밀링된 얇은{0}}벽 링 부품(120mm OD×114mm ID×30mm 높이, 벽 두께 3.0mm)이 고정된 동안 진원도 검사를 통과했습니다(0.010mm 이하). 일단 고정 해제되면-링은 타원형으로 탄성적으로 확장되어 다음과 같은 진원도 오류를 나타냅니다.0.14mm.

해결책

2점 기계식 바이스 조를 다음으로 교체했습니다.완전한-윤곽을 갖춘 360도 원형-모양의 부드러운 턱공작물의 외부 프로파일과 일치하도록 가공되었습니다. 최종 페이싱 패스를 위한 진공 고정 플레이트와 결합되어 유압 클램핑 토크가 45N⋅m에서 12N⋅m으로 감소되었습니다. 진원도 오차가 0.008mm로 감소되었습니다.

절삭 공구 선택, 속도 및 피드 최적화

최적화CNC 밀링 알루미늄 속도 및 피드도구 형상, 초경 모재 선택, 코팅 및 절삭 역학이 어떻게 상호 작용하는지 이해해야 합니다.

엔드밀 플루트 형상 및 DLC 코팅 요구 사항

플루트 카운트 선택

· 2날 엔드밀:가장 큰 플루트 식도 볼륨이 특징입니다. 칩량이 많은 연질 재종(Al5052, Al6061)의 중플런지 밀링, 슬로팅 및 황삭 가공에 이상적입니다.

· 3날 엔드밀:알루미늄 부품 밀링을 위한 최적의 균형을 나타냅니다. 고속 동적 밀링을 위해 충분한 칩 여유 공간을 유지하면서 2-플루트 설계보다 50% 더 높은 코어 강도를 제공합니다.

· 4날 엔드밀:초경량 마감 작업으로-제한됨(a_e2%D 이하) 고-실리콘 또는 고{2}}경도 합금(Al7075). 칩 여유 공간이 작기 때문에 일반 황삭 가공을 피하십시오.

나선 각도 역학

· 표준 30도 나선:더 높은 방사형 힘을 생성하여 벽이 얇은 섹션에서 채터링을 촉진합니다.-

· 높은 45도 / 55도 나선:방사형 절삭력을 축방향 힘으로 변환하여 칩을 플루트 위로 부드럽게 들어올리고 측벽 마감을 개선합니다.

· 가변 나선(예: 38도/41도/45도):절단 중 고조파 공진 주파수를 차단하여 긴 오버행의 채터링 자국을 제거합니다.

코팅 기술

· 코팅되지 않은 광택 초경:경면으로 연마된 미립자 텅스텐 카바이드(R_a<0.05μm) prevents aluminum adhesion.

· 다이아몬드-카본과 유사함(DLC): Amorphous carbon coating providing extreme hardness (Vickers>5000HV) 및 낮은 마찰 계수(~0.05)를 제공합니다. 건식 또는 MQL 가공에 탁월합니다.

· 질화지르코늄(ZrN):높은 열 안정성을 제공하고 가장자리 축적을 방지합니다.

· 코팅 금지: 알루미늄에 TiAlN 또는 AlTiN 코팅 도구를 사용하지 마십시오.. 코팅의 알루미늄 함량은 알루미늄 가공물과 화학적 친화성을 공유하여 미세{1}}용접 및 공구 파손을 가속화합니다.

속도 이송 및 재료 제거에 대한 수학적 공식

1. 절삭속도(V_c, 분당 미터):

V_c=(π⋅D⋅n)/1000

여기서 D는 공구 직경(mm)이고 n은 스핀들 속도(RPM)입니다.

2. 스핀들 속도(n, RPM):

n=(V_c⋅1000)/(π⋅D)

3. 이송속도(V_f, 분당 mm):

V_f=n⋅z⋅f_z

여기서 z는 플루트 수이고 f는_z날당 이송(mm/tooth)입니다.

4. 재료 제거율(MRR, 센티미터³/분):

MRR=(a_p⋅a_e⋅Vf)/1000

어디서_p축 방향 절단 깊이(mm)이고,_e방사형 절단 폭(mm)입니다.

속도 및 피드 작동 매개변수 매트릭스

다음 참조 매트릭스는 미립자 초경 공구 가공에 적용됩니다.Al6061-T651그리고Al7075-T6홍수 냉각수 또는 MQL 조건에서.

3축 대 5축 알루미늄 밀링 결정 모델

3축과 동시 선택5축 알루미늄 밀링고정 장치 비용, 설치 횟수, 기하학적 정확도 및 최종 부품 가격을 결정합니다.

운동학적 차이와 공구 오버행 진동 물리학

· 3축 밀링:절삭 공구는 선형 축(X,Y,Z)을 따라 이동합니다. 평판, 단면-공동 및 프리즘 형상에 매우 효율적입니다.

제한 사항: 다면 부품 전체에 걸쳐 복잡한 기능을 가공하려면 여러 설정과 소프트 조가 필요하므로 데이텀 위치 지정 오류가 발생합니다(플립당 ±0.02mm ~ ±0.05mm).

· 3+2 축 인덱싱:회전축(A/B/C)은 고정된 경사각으로 공작물을 배치하므로 표준 3축 절단 이동이 가능합니다. 설정 시간을 대폭 단축합니다.

· 동시 5축 밀링:5개 축 모두 CNC 제어에 따라 동시에 이동합니다. 항공우주 임펠러, 유기적 곡선, 깊은 각진 공동 및 엄격한 다중-표면 실제 위치 공차에 매우 중요합니다. 복잡한 프리즘 부품의 경우맞춤형 5축 CNC 밀링 서비스누적된 고정 장치 스택업 오류를 제거합니다.

3축 및 5축 엔지니어링 트레이드 오프 매트릭스

생산량 교차경제학

복잡한 다면 알루미늄 구성요소의-소량 생산(1~50개)의 경우,5축 알루미늄 밀링일반적으로 3축 밀링보다 저렴합니다.

While the hourly rate for a 5-axis machine is higher, eliminating 4 to 5 custom milling fixtures and cutting setup times from 12 hours to 1.5 hours offsets the higher machine rate. Conversely, for high-volume orders (>2,000개), 자동화된 다중-캐비티 3축 묘비를 개발하면 단가가 가장 낮은 경우가 많습니다.

제조 적합성 규칙 및 공차 제어를 위한 설계

제조 가능성을 위한 설계 최적화는 가공 시간을 단축하고 맞춤형 툴링을 제거하며 결함률을 낮춥니다.맞춤형 알루미늄 밀링프로젝트.

내부 코너 반경 및 반경 제약 조건에 대한 깊이

· 날카로운 모서리 오류:내부 수직 90도 정사각형 코너는 기존 밀링으로는 생산이 불가능합니다. 설계자는 내부 필렛 반경을 지정해야 합니다.

· 동일-반경 오류:내부 코너 반경(R)을 절삭 공구 반경(r)과 정확히 동일하게 설정하면 커터가 추진력을 멈추고 즉시 방향을 변경하며 커터 아치와 180도 맞물립니다. 이로 인해 심각한 채터 마크와 공구 진동이 발생합니다.

· 1.1x 반경 규칙:항상 내부 모서리 반경을 지정하십시오.최소 10% 더 큰공칭 커터 반경보다(R이 1.1×r보다 크거나 같음) 직경이 10mm인 공구(r=5mm)의 경우 내부 모서리 반경을 R 5.5mm 이상으로 설계합니다. 이를 통해 공구 경로가 일시 중지 없이 계속해서 스윕될 수 있습니다.

· 깊이-대-반경 비율:포켓 깊이 H를 5×R 이하로 유지하십시오. 50mm보다 깊은 포켓의 경우 견고한 대구경 엔드밀을 수용할 수 있도록 코너 반경을 R 8mm 이상으로 늘립니다.{4}}

얇은 벽 구성 요소에 대한 최소 벽 두께 지침

알루미늄은 높은 강도-대-중량 비율을 제공하지만 지지되지 않는 얇은 벽은 절삭 공구 반경방향 힘(F)으로 인해 휘어집니다._r), 테이퍼 오류와 고조파 채터링이 발생합니다.

· 지원되지 않는 수직 벽:최대 20mm 높이의 경우 최소 벽 두께를 0.8mm 이상으로 유지하십시오.

· 높고 깊은 벽:벽 높이가 50mm를 초과하는 경우 벽 두께를 1.5%×높이 이상으로 유지하십시오.

· 기본 바닥 두께:바닥 두께를 깊은 포켓 전체에서 1.0mm 이상으로 유지하여 페이싱 패스 중에 진동-으로 인한 바닥 떨림을 방지합니다.

표면 거칠기 성능 및 후처리 표준

제조 비용 분석 및 공급업체 품질 감사

비용 동인 이해CNC 가공 알루미늄 부품이를 통해 조달 관리자는 품질 저하 없이 제조 예산을 최적화할 수 있습니다.

CNC 가공 알루미늄 부품의 주요 비용 동인

1. 구매-대-비행 비율(재료 활용):

구매-대-플라이 비율=(원가공 빌렛 스톡의 질량)/(완제품의 질량)

부품이 1kg의 완성 부품을 생산하기 위해 10kg의 블록이 필요한 경우(10:1 비율) 구매한 재료의 90%가 칩이 됩니다. 알루미늄 스크랩은 원자재 가치의 약 15%로 재활용할 수 있지만, 재료 제거율이 높으면 초기 재료 비용과 가공 사이클 시간이 늘어납니다.

2. 공작기계 시간당 요금:

· 표준 3축 수직 머시닝 센터(VMC): $35−$55/hr.

· 고속-4축 수평 머시닝 센터(HMC): $65−$90/hr.

· 프리미엄 동시 5축 머시닝 센터(예: Hermle/DMG MORI): $95−$150/hr.

3. 공차 비용 승수:
상용 ISO 2768-m(±0.05mm)에서 정밀 공차(±0.005mm)까지 공차를 강화하면 기하급수적인 비용 증가가 발생합니다.

공급업체 품질 검증 체크리스트 및 CMM 검사

평가할 때알루미늄 밀링 서비스공급업체의 조달팀은 다음과 같은 품질 및 장비 능력에 대해 공급업체를 감사해야 합니다.

DAZAO 기계 품질 감사 체크리스트:

· MATERIAL INTEGRITY ->직접광방출분광법(OES) 검증

· EQUIPMENT FLEET ->TSC가 포함된 고속 스핀들(20,000-30,000RPM)-

· METROLOGY LAB ->온도-제어 CMM실(20도 ± 0.5도)

· PROCESS CONTROL ->사전 가공-양극 산화 처리 보상 수학 알고리즘

· QUALITY CERT ->ISO9001:2015 & IATF16949:2016 인증

1. 재료 검증 능력

해당 시설에는 절단 전에 원자재의 화학 성분을 확인하고 위조 또는 사양에 맞지 않는-알루미늄 합금을 감지하기 위한 현장 광학 방출 분광법(OES)이 있습니까?

2. 스핀들 속도 및 절삭유 인프라

공장에서는 고효율 알루미늄 칩 배출에 필요한 고압 관통-스핀들 냉각수(TSC 70bar 이상) 및 MQL 연무 시스템을 갖춘 고속 스핀들(20,000~30,000RPM)(20,000~30,000RPM)을-활용합니까?

3. 계측 장비

계측 연구실은 열적으로 제어됩니까(20^∘C±0.5^∘기음)? 공급업체는 실제 위치, 프로파일 전체 런아웃 및 표면 거칠기를 -미크론 미만 해상도까지 확인할 수 있는 스캐닝 프로브가 포함된 3D 좌표 측정 기계(CMM)를 운영합니까?

결론 및 엔지니어링 실행 계획

정도알루미늄 CNC 밀링열, 화학적, 기계적 변수를 신중하게 관리해야 합니다. 알루미늄 템퍼 일치(응력 안정성을 위한 6061-T651 지정 등), 설계 계산 초기에 양극 산화 피막 성장을 고려하고, 3-플루트 DLC 코팅 툴링을 채택하고, 엄격한 DFM 코너 및 벽 두께 지침을 준수함으로써 엔지니어링 팀은 더 낮은 단가로 고성능 부품을 제조할 수 있습니다.

사전-생산 엔지니어링 체크리스트:

· 재료 특성이 선택되었습니다(무거운 포켓용 플레이트에 대해 T651 지정).

· Internal vertical corner radii sized to R >= 1.1x 커터 반경.

· 양극 산화 성장에 맞게 조정된 정밀 보어(50/50 규칙 적용)

· Wall thickness verified (>=0.8mm for short walls, >=1.5높은 벽의 경우 % 높이).

· 3날 DLC 코팅 공구 및 동적 밀링 공구 경로가 선택되었습니다.

· 꼭 맞는 것이 필요하지 않은 경우 지정된 상용 공차(ISO 2768-m).

생산 툴링을 시작하기 전에 엔지니어링 설계를 평가하려면 다음을 수행하십시오.자동화된 DFM 검토를 위해 CAD 모델 업로드기술팀에 직접 문의하세요.