CNC 언더컷 설계: 공구 간격, T-슬롯 및 비용 DFM

언더컷 기능은 프로파일 복잡성 때문이 아니라 표준 엔드밀이 직접 3축 스핀들 벡터를 따라 오목한 표면에 도달할 수 없기 때문에 뚜렷한 제조 문제를 제시합니다. 성공적인CNC 언더컷 디자인표준화된 커터 형상으로 홈 프로파일을 정렬하고, 최소 1.5:1의 넥 간격 비율을 유지하고, 캔틸레버 공구 편향으로 인한 이송-속도 감소를 70%~85% 고려하고, 도면을 생산에 출시하기 전에 접근 가능한 검사 기준점을 설계해야 합니다.

언더컷 및 절삭 가공 물리학의 역학

절삭 가공에서는언더컷 CNC기능은 기본 가공 축을 따라 표준 원통형 도구로 직접 액세스할 수 없는 표면 형상을 나타냅니다. 설계 엔지니어는 몇 초 만에 3D 모델에 오목한 내부 홈을 생성할 수 있지만 해당 형상을 원시 스톡으로 전송하면 기계 스핀들 여유 공간, 공구 홀더 범위 및 절단 메커니즘의 물리적 제약이 노출됩니다.

기하학적 교합 및 가공 도달 한계

가상 모델링과 물리적 모델링 사이의 주요 단절CNC 언더컷 가공이는 -시선-도구 사용을 가정한 것입니다. 기존 엔드밀은 원주와 바닥면을 따라 절단합니다. 내부 고정 링 홈, O-링 글랜드 또는 역더브테일과 같은 형상이 측벽으로 후퇴하면 상부 가공물 재료가 스핀들 경로를 차단합니다. 얇은 오버행 립도 심한 진동에 취약하므로 다음 사항을 준수해야 합니다.권장되는 CNC 벽 두께 임계값편향을 방지하기 위해.

이러한 차폐 영역을 가공하려면 특수한 형상이 필요합니다.

· 우드러프 및 키시트 홈 가공 커터

· 구의롤리팝 커터 언더컷도구

· 표준화된 T-슬롯 커터

· 5축 플랫폼에서 다{0}}축 부품 방향 조정

설계 모델에 공구 생크의 비절삭 넥에 대한 여유 공간이 포함되지 않은 경우-생크는 높은 스핀들 속도에서 위쪽 벽에 마찰됩니다. 이로 인해 심각한 공작물 마모, 국부적인 열팽창 및 치명적인 공구 고장이 발생합니다.

공구 오버행 비율, 캔틸레버 물리학 및 편향 현실

언더컷 커터가 돌출 형상 아래에 수평으로 도달하면 공구는 방사형 절삭력을 받는 지지되지 않은 캔틸레버 빔처럼 작동합니다. 물리적인 빔 역학에 따르면 절삭 팁의 정적 편향은 공구 홀더에서 절삭 헤드까지의 오버행 길이의 세제곱에 따라 직접적으로 증가합니다.

동시에 공구 강성은 넥 직경의 4승에 비례합니다. 공격적인 오버행을 제거하기 위해 넥 직경을 20% 약간 줄이면 공구 편향이 144% 증가합니다. 이러한 물리적 현실은 주기적인 공구 떨림, 언더컷 벽의 치수 테이퍼, Ra 3.2마이크로미터를 초과하는 열악한 표면 조도 및 가속화된 인서트 가장자리 치핑을 유발합니다.

Dazao 생산 사례: Al6061 캐비티의 편향 제거

Xiamen Dazao Machinery 제조 시설에서 한 자동차 고객이 12mm 너비 슬롯 아래 45mm에 위치한 4.0mm 깊이의 내부 언더컷을 지정하는 6061-T6 알루미늄 제어 모듈 하우징을 제출했습니다. 원본 도면에서는 반경이 0.1mm 미만이고 견고한 반경 공차가 +/- 0.015mm인 날카로운 내부 모서리를 지정했습니다. 생산 예산을 최적화하려는 엔지니어는 다음에 대한 기술 분석을 검토할 수 있습니다.알루미늄 CNC 가공 비용 요소 평가복잡한 기하학적 구조에 걸쳐

좁은 3.8mm 넥 직경의 맞춤형- 연삭 초경 홈 가공 공구를 사용한 초기 파일럿 가공 중에 길이 대 직경 비율은 12.6 대 1에 도달했습니다. 반경 방향 절삭력으로 인해 0.042mm 공구 편향이 발생했습니다. 이로 인해 Ra 4.8 마이크로미터에 도달하는 차원 테이퍼 및 순환 공명 채터가 발생했습니다.

Dazao 제조 엔지니어들은언더컷 밀링 DFM고객과 함께 검토하여 언더컷 깊이를 4.0mm에서 3.0mm로 조정하고, 넥 직경을 5.5mm로 늘리고, 내부 코너 반경 0.8mm를 추가합니다. 이 수정으로 공구 편향이 73% 감소하고, 가공 공차가 ±0.010mm로 향상되었으며, Ra 0.8마이크로미터 표면 조도가 달성되었으며, 단위당 가공 사이클 시간이 4분 단축되었습니다.{8}

표준 CNC 언더컷 프로파일을 위한 공구 형상 선택

올바른 형상 형상을 선택하면 커터 선택, 도구 경로 안정성 및 생산 비용이 직접 결정됩니다. 표준 절삭 공구 프로파일을 중심으로 설계하면 맞춤형 연삭 툴링과 관련된 비용 및 리드 타임이 방지됩니다.

T-슬롯 밀링 전략 및 슬로팅 순서

CNC T-슬롯 가공기계 테이블, 고정 플레이트 및 선형 클램핑 레일의 표준입니다. T- 슬롯 가공은 단일 패스로 실행할 수 없습니다. 이는 엄격한 2단계-프로토콜을 따릅니다.

1단계(수직 슬로팅):표준 정사각형{0}}엔드밀은 중앙 수직 개구부를 황삭 및 마감 처리하여 보조 커터의 생크 경로를 확보합니다.

2단계(수평 언더커팅):특수 T 슬롯 CNC 가공 커터가 Z-축을 따라 슬롯에 들어가 목표 깊이로 이동한 후 수평으로 보간하여 넓은 하부 캐비티 날개를 밀링합니다.

T-슬롯의 중요한 기하학적 규칙은 다음과 같습니다.

· 절단 헤드 아래의 바닥 간격은 절단기 바닥과 슬롯 베이스 사이에 부스러기가 끼는 것을 방지하기 위해 최소 1.0mm가 되어야 합니다.

· 측면 오버행 깊이는 커터 절단 폭의 1.5배를 초과해서는 안 됩니다.

더브테일 슬로팅 역학: 45도 대. 60-도 기하학

CNC 더브테일 가공각진 선형 슬라이딩 채널과 기계식 잠금 어셈블리를 생산합니다. 표준 산업용 더브테일 커터는 45도 또는 60도의 포함된 각도를 특징으로 합니다.

주요 엔지니어링 제약 사항:

· 팁 취약성:더브테일 커터의 예리한 코너에는 초경량이 최소화되어 열 축적 및 조기 치핑에 취약합니다. 엔지니어는 정확하고 날카로운 내부 모서리 대신 0.2mm~0.5mm의 하단 모서리 모따기 또는 반경을 지정해야 합니다.

· 칩 배출 실패:컷이 세 면으로 둘러싸여 있기 때문에 예각에 칩이 갇히게 됩니다. 표면 마모를 방지하려면 더브테일 각도를 절단하기 전에 바닥면에 응력 완화 슬롯을 밀링하여 디자인해야 합니다.{1}}

내부 고정-링 홈 및 씰 글랜드

내부 방사형 홈에는 방사상 씰용 탄성 O-링이나 축 고정용 서클립이 있습니다. 내부 스레드 릴리프에는 가이드에 설명된 것과 유사한 방사형 커터 여유 공간이 필요합니다.정밀 CNC 스레드 설계 및 릴리프 표준.

· 보어 진입 제한:홈 가공 도구는 홈 깊이를 절단하기에 충분한 목 길이를 유지하면서 작은 보어 직경을 통과해야 합니다.

· 방사형 깊이 비율:최대 홈 깊이는 파일럿 보어 직경과 공구 생크 직경 간 차이의 절반보다 작아야 합니다. 이 임계값을 초과하면 공구 홀더가 입구 보어 가장자리에 접촉하게 되어 기본 씰 표면에 채터 마크나 홈이 생깁니다.

다-축 롤리팝 커터를 사용한 구형 윤곽 가공

A CNC 롤리팝 커터 언더컷이 도구는 좁은 원통형 목에 구형 커팅 볼이 장착되어 있으며 구형 랩 각도는 일반적으로 220도에서 300도 사이입니다. 이 커터는 뒷면 가장자리 디버링, 언더컷 씰 표면 가공, 복잡한 유기 프로파일의 연속 5축 표면 마감에 사용됩니다.

· 클리어런스 넥 테이퍼:표준 구형 롤리팝 절단기는 직선형 또는 후면-테이퍼형 목이 특징입니다. 직선 넥은 얕은 반경 방향 도달 범위에 더 높은 강성을 제공하는 반면, 테이퍼 넥은 복잡한 3D 도구 경로 보간 중에 도구 도달 간격을 최대화합니다.

· 표면 속도 불일치:볼 프로파일의 유효 절삭 직경은 극점에서 0으로 떨어집니다. 구형 언더컷 가공을 위한 도구 경로를 프로그래밍하려면 형상의 아래쪽 경계를 따라 표면 조도가 좋지 않은 것을 방지하기 위해 CAM 소프트웨어에서 3D 표면 속도 보상이 필요합니다.

기술 참조: 표준 언더컷 프로파일, 공구 제약 및 편향 위험

언더컷 가공의 중요한 작업 현장 실패 모드

기준깊은 언더컷 CNC 지침동적 절단 환경을 간과하면서 정적 CAD 여유 공간에만 집중하는 경우가 많습니다. Dazao의 엔지니어링 현장에서는 세 가지 뚜렷한 실패 모드를 모니터링합니다.가공 비용 절감초기 DFM 검토 중에 해결되지 않은 경우.

블라인드 캐비티의 유체역학적 절삭유 차폐 및 칩 패킹

막힌 구멍이나 깊은 포켓 측벽 내부의 내부 언더컷을 밀링할 때 외부 표면을 향한 표준 플러드 절삭유 노즐은 절삭 영역에 도달할 수 없습니다. 캐비티 깊이 제한 및 하단 모서리 정리 규칙은 당사의 규정과 직접적으로 일치합니다.CNC 포켓 디자인 지침.

돌출된 벽은 수력 장벽을 만듭니다.

1. 공기 구멍 함정:커터의 회전 속도는 국지적인 고압-경계층을 생성합니다. 이 공기 장벽은 외부 유체 흐름을 배출하고 절삭유가 절삭날에 도달하는 것을 방지합니다. 고-연성 합금에서 안정적인 재료 제거를 유지하는 방법은 다음 실무 가이드에 자세히 설명되어 있습니다.알루미늄 CNC 가공 매개변수 및 합금 거동.

2. 열 스파이크 및 마이크로{1}}용접:304/316 스테인리스강, 인코넬 718 및 Ti{7}}6Al-4V와 같은 소재에서는 절삭유 윤활이 부족하여 절단 영역 온도가 몇 초 만에 섭씨 800도 이상으로 올라갑니다. 칩은 가공 경화되고 커터 플루트에 용접되어 치명적인 인서트 파손을 유발합니다. 또한 엄격한 내부 밀봉 요구 사항을 유지하려면 다음 사항을 고려해야 합니다.표면 마감 사양 및 도금 허용량언더컷 밀링 후 동적 공압 또는 유압 시스템의 누출을 방지합니다.

3. Dazao 생산 솔루션:깊은 내부 언더컷의 경우 Dazao는 -70bar 최소 압력에서 도구 내부 절삭유 전달을 통해 구현하거나 공기 분사와 결합된 고압-압력-윤활을 구현합니다. 공구 냉각을 -사용할 수 없는 경우 CAM 프로그래머는 공구가 0.3mm에서 0.5mm까지 절단하고 축 방향으로 후퇴하여 칩을 제거한 다음 다시 맞물리는 트로코이드 펙-홈 가공 루틴을 사용하여 공구 수명을 크게 연장합니다.

계측 접근 제한 및 검사 비용 승수

검사 접근을 확인하지 않고 언더컷을 설계하면 심각한 제조 지연이 발생합니다. 수직 별-프로브 스타일러스를 사용하는 표준 좌표 측정 기계는 함몰된 내부 특징을 쉽게 측정할 수 없습니다.

· 스타일러스 생크 충돌:언더컷 내부 천장이나 후면 벽을 측정하려면 디스크 스타일러스나 복잡한 별 구성이 장착된 관절형 CMM 헤드가 필요합니다. 입구 개구부가 작은 경우 루비 팁이 측정된 형상에 닿기 전에 CMM 스타일러스 생크가 외부 가장자리에 접촉합니다.

· 광학 폐색:비전 시스템, 광학 비교기 및 구조광{0}}3D 스캐너는 직접-시선 이미징을 사용합니다.- 구성요소를 단면화하지 않고는 내부 O-링 홈이나 T-슬롯 뒷면-을 캡처할 수 없습니다.-

· 검사 비용 승수:엔지니어링 도면이 정의된 게이지 핀 데이텀 없이 접근할 수 없는 언더컷에 대한 엄격한 프로필 공차를 지정하는 경우, 품질 팀은 파괴적인 절편 샘플을 생성하거나 고정밀 실리콘 복제 폴리머를 사용해야 합니다.- 이 프로세스에서는 검사 작업에 부품당 20~50달러가 추가될 수 있습니다.

오버행 넥-대-직경 비율 및 피드 페널티

언더컷 커터의 기계적 강성은 공구 도달 거리가 증가함에 따라 급격히 감소합니다. 표준 엔드 밀링에서 작업자는 최대 이송 속도로 알루미늄 황삭 루틴을 실행할 수 있습니다. 확장된 넥-대-헤드 비율이 4:1 이상인 언더컷 커터의 경우 피드 부하를 유지하면 심각한 조화 채터링이 발생합니다.

채터링 및 도구 파손을 방지하려면 CAM 프로그래머는 공격적인 이송 속도 페널티를 적용해야 합니다.-

· 길이 대 직경 비율 2:1: 이송 감소 15%

· 길이 대 직경 비율 4:1: 이송 감소 45%

· 길이 대 직경 비율 6:1: 이송 감소 70%

· 8:1 이상의 길이 대 직경 비율: 85% ~ 90%의 이송 감소, 여러 번의 가벼운 스프링 패스 필요

이러한 강성 저하로 인해 깊은 언더컷 내부의 재료를 제거하는 것은 개방된 표면에서 동일한 볼륨을 제거하는 것보다 5~8배 더 오래 걸릴 수 있으며 이는 생산 비용 상승의 주요 원인이 됩니다.

표준 툴링 및 클리어런스에 대한 DFM 규칙(CNC 언더컷 치수)

맞춤형 양식 도구는 조달 리드타임이 2~4주이고 단위 비용이 도구당 250~400달러를 초과합니다. 내부 정렬CNC 언더컷 치수카탈로그에 포함된-기성 도구 구성을 사용하면-반복되지 않는 엔지니어링 비용이 -제거되고 배치 생산 중 작업 현장 가동 중단 시간이 방지됩니다.

기성-기존 도구 크기 조정과 맞춤형 분쇄 비용 비교

표준 슬로팅 커터, 키시트 커터 및 더브테일 엔드밀은 T-슬롯용 DIN 650 또는 표준 미터법 키시트 프로파일과 같은 확립된 산업 크기 조정 시스템을 준수합니다. CAD 기능을 표준 툴링 프로필에 맞추는 것은 당사에서 설명하는 원칙을 따릅니다.알루미늄 CNC 가공 설계 매뉴얼.

엔지니어는 표준 커팅 헤드 너비와 생크 넥 오프셋에 직접적으로 대응하는 홈 너비와 최대 방사형 깊이를 설정해야 합니다. 최대 안전 반경 방향 언더컷 깊이는 항상 커터 외경과 넥 직경 간의 차이에서 지정된 반경 방향 안전 여유를 뺀 값의 절반과 같아야 합니다.

참조 데이터: 표준 미터법 Keyseat 및 T-슬롯 도구 간격

방사형, 축방향 및 넥 클리어런스 규칙(CNC 언더컷 공구 클리어런스)

비절삭 공구 표면과 원재료 사이에 적절한 간격을 유지하는 것은 -안정적인 작업을 위해 필수입니다.CNC 언더컷 도구 정리.

· 방사상 클리어런스:공구 목과 공작물 오버행의 가장 바깥쪽 가장자리 사이에 최소 반경 방향 간격 0.75mm를 유지하십시오. 공구 길이가 길이 대 직경 비율 5:1을 초과하는 깊은 공동의 경우 동적 공구 편향을 고려하여 이 간격을 1.50mm로 늘립니다.

· 축방향 클리어런스:슬롯 바닥에서 최소 1.00mm의 수직 간격을 유지하십시오. 내부 측벽을 따라 언더컷을 밀링할 때 베이스 플레이트와 같은 높이로 형상을 종료하지 마십시오. 바닥 릴리프를 제공하면 칩이 활성 절삭 경로에서 떨어져 나갈 수 있습니다.

· 입구 구멍 직경 간격:언더컷이 폐쇄 보어 내부에 위치할 때 최소 파일럿 보어 직경은 커터 직경과 넥 직경의 합의 절반을 최소 1.0mm 초과해야 합니다. 이렇게 하면 리드인 이동 중에 목이 반대쪽 벽과 충돌하는 것을 허용하지 않고 커터 헤드가 중앙에서 벗어난 보어에 들어갈 수 있습니다-.

코너 반경과 날카로운 모서리: 응력 및 공구 수명

언더컷 내부에 날카로운 90-내부 코너를 지정하면 가공 공급업체는 날카로운-코너가 있는 초경 프로파일을 사용해야 합니다. 이러한 프로파일은 국부적인 열 집중 및 응력 상승으로 인해 빠르게 저하됩니다. 날카로운 내부 모서리를 반경이 있는 양각으로 전환하는 것은 당사의 비용 절감 결과를 반영합니다.CNC 코너 반경 설계 및 가공 경제성.

· 팁 마모 역학:날카로운 공구 팁은 최소한의 열 방출 질량을 특징으로 합니다. 강철 또는 티타늄 합금의 절단 속도가 높으면 코너가 빠르게 부서져 치수 변동과 벽 흠집이 발생합니다.

· 코너 반경 지침:모든 내부 언더컷 가장자리에 최소 0.2mm ~ 0.5mm의 내부 코너 반경을 지정합니다. 높은 구조적 하중을 받는 깊은 T-슬롯이나 더브테일의 경우 전체 홈 높이의 10%~15%에 해당하는 내부 반경을 지정하면 기계적 응력 집중이 줄어들고 커터 공구 수명이 크게 늘어납니다.

프로세스 선택 및 운동학적 절충-(3-축, 5축 또는 분할 부품 조립?)

평가 중언더컷을 가공하는 방법다양한 도구의 복잡성, 설정 수량, 기계 시간당 요율, 총 조립 요구 사항 간의 균형을 평가해야 합니다.{0}CNC 언더컷 유형.

3-축 다중-설정 재배치 및 고정 장치 오류 누적

3축 수직 머시닝 센터에서 언더컷 형상을 가공하는 표준 방법에는 여러 작업 설정에 걸쳐 공작물의 방향을 바꾸는 것이 포함됩니다.

· 장점:표준 3축 수직형 머시닝 센터의 기계 시간당 비율이 낮아졌습니다.

· 단점:각 수동 재고정 단계에서는 데이텀 전송 오류가 발생합니다. 모듈식 소프트 조 또는 바이스 설정 전반에 걸친 누적 공차 스택-은 일반적으로 위치 편차 0.020mm~0.050mm를 추가합니다. 수동 처리 역시 부품당 총 인건비를 증가시킵니다.

5축 가공 경제성: 표준 엔드밀과 특수 커터

5-축 머시닝 센터를 사용하면 가공물이 스핀들 축을 기준으로 기울어질 수 있습니다. 여러 설정과 연속적인 다축 도구 경로 중에서 선택하는 방법은 다음 분석에서 살펴봅니다.3축 vs 5축 CNC 가공 기능.

· 운동학적 이점:부품을 기울이면 기하학적 언더컷이 직선-시선-표면으로 변환됩니다. 이를 통해 길이가 길고 유연한 키시트나 롤리팝 커터 대신 더 짧고 견고한 표준 플랫 엔드밀을 사용할 수 있습니다.{3}}

· 경제적 평가:5-축 기계 시간은 더 높은 시간당 비율을 제공하지만 다중 설정 작업을 없애고 데이텀 정렬 오류를 최소화하며 0.005mm ~ 0.010mm 내에서 실제 위치를 유지하고 견고한 툴링에서 더 높은 피드와 속도를 활용하여 총 사이클 시간을 단축합니다.

모놀리식 가공과 고정된 다중-부품 조립

내부 언더컷에 길이 대 직경 비율이 8:1 이상인 극도의 도달 거리가 필요한 경우 단일 모놀리식 구성 요소를 두 개의 볼트로 분할하는 것이-가장 비용 효율적인 솔루션인 경우가 많습니다.{2}}

맞춤형 장거리-도구가 필요한 모놀리식 설계에는 심각한 주기 시간 단축, 높은 불량 위험, 복잡한 품질 보증 루틴이 포함됩니다. 대조적으로, 분할- 부품 설계는 하우징을 정밀 맞춤 핀과 패스너로 결합된 상부 섹션과 하부 베이스 섹션으로 나눕니다. 그런 다음 두 섹션 모두 높은 재료 제거율로 짧고 견고한 엔드밀을 사용하여 개방형으로 가공할 수 있어 생산량에 대한 총 제조 비용을 낮출 수 있습니다.

제조 전략 비교: 언더컷 형상 처리

언더컷 검증을 위한 조달 및 DFM 엔지니어링 체크리스트

제조용 CAD 모델 및 2D 엔지니어링 도면을 출시하기 전에 이 체크리스트를 완료하여 예상치 못한 견적 수정, 툴링 추가 비용 및 생산 지연을 방지하세요.

출시 전-언더컷 DFM 게이트

· 툴링 검증:그루브 너비, 깊이 및 모서리 반경이 DIN 650 또는 ISO 표준 키시트 치수와 같은 표준 카탈로그 툴링과 일치하는지 확인하십시오.

· 입국 허가 확인:입구 보어 또는 외부 슬롯 너비가 도구 헤드와 넥 여유 공간을 합한 범위를 최소 1.0mm 초과하는지 확인하십시오.

· 넥 오버행 비율:커터 넥-대-직경 비율이 4:1 미만으로 유지되는지 확인하세요. 6:1보다 큰 경우 공구 편향을 고려하여 공차와 표면 마감 기대치를 조정하세요.

· 코너 반경 사양:모든 내부의 날카로운 모서리에 최소 0.2mm의 모서리 반경이 있는지 확인하세요.

· 칩 배출 경로:블라인드 내부 포켓의 경우 칩을 배출하고 가압된 절삭유 흐름을 허용하는 축 방향 릴리프나 관통 구멍이 있는지 확인하세요.{0}}

· 검사 기준 전략:CMM 디스크{0}}프로브 교정을 용이하게 하려면 내부 언더컷 깊이와 너비가 접근 가능한 외부 가공 데이텀을 참조하는지 확인하세요.

Dazao Sourcing을 위한 RFQ 구조화 가이드

Xiamen Dazao Machinery에 견적 요청서를 제출할 때 다음 세부 정보를 포함하면 엔지니어링 팀이 견적을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

1. 중요한 밀봉 표면 식별:Ra 0.8 마이크로미터가 필요한 O-링 글랜드 씰링 표면과 같은 특정 표면 요구 사항에 라벨을 지정하면 CAM 프로그래머가 더 높은 이송 속도로 중요하지 않은 간격 영역을 실행하면서 목표 표면 마감의 우선순위를 지정할 수 있습니다.-

2. 코너 릴리프 허가:기능이 없는 표면에서는 커터 런아웃 반경 표시 또는 언더컷 언더컷-스윕이 허용되는지 확인하세요.-

3. 3D STEP 및 2D PDF 파일을 포함합니다.항상 GD&T 콜아웃이 포함된 2D 엔지니어링 도면과 함께 기본 3D CAD 데이터를 제공하세요. 이를 통해 우리 DFM 팀은 도구 간섭을 시뮬레이션하고 견적을 내기 전에 커터 도달 거리를 확인할 수 있습니다.

Dazao로 ​​가공 부품을 최적화하세요

엄격한 치수 공차로 복잡한 내부 언더컷을 제조하려면 특수 다축 장비, 실용적인 공구 전략, 강력한 품질 관리 시스템이 필요합니다.{0}}

Xiamen Dazao Machinery가 제공하는산업용-등급 정밀 CNC 가공 서비스ISO 9001:2015 및 IATF 16949:2016 품질 표준을 인증받은 고급 3축, 4축 및 동시 5축 머시닝 센터를 활용합니다. 우리 기술 팀은 들어오는 모든 프로젝트에 대해 상세한 DFM 평가를 수행하여 공구 경로 정리 문제를 식별하고 툴링 프로필을 표준화하며 절단이 시작되기 전에 생산 비용을 절감합니다.