사출 성형은 용융 플라스틱이 곰팡이에 주입 된 후 냉각되고 고형화되어 원하는 모양의 플라스틱 생성물을 형성하는 공정입니다. 핵심 원칙에는 플라스틱 용융, 주입, 압력 유지, 냉각 및 데 몰딩의 단계가 포함됩니다.
1. 플라스틱 용융
사출 성형의 첫 번째 단계는 세분화 또는 분말 열가소성 원료를 사출 성형 기계의 호퍼에 공급하는 것입니다. 원료는 가열 장치의 작용 하에서 점성 용융물로 녹아이 공정을 가소화라고합니다.
2. 주입 충전
용융 플라스틱은 고압하에 사출 성형 기계의 나사 또는 플런저에 의해 밀어 붙여서 노즐을 통해 닫힌 금형 공동에 주입됩니다. 충전 단계는 공동이 약 95%로 채워질 때까지 금형 닫기에서 시작합니다. 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높아집니다.
3. 압력 유지 및 압축
충전이 완료된 후, 사출 성형 기계는 용융물을 압축하기 위해 압력을 계속하고 플라스틱 밀도를 높이며 플라스틱의 수축 거동을 보상합니다. 압력 유지 단계는 게이트가 고형화되고 밀봉 될 때까지 지속되며,이 시점에서 금형 공동 압력이 피크에 도달합니다.
4. 냉각 및 경화
냉각 단계는 사출 성형에서 가장 긴 링크이며, 일반적으로 전체 성형주기의 70% ~ 80%를 차지합니다. 합리적인 냉각 시스템 설계는 변형을 피하기 위해 특정 강성에 도달 한 후 플라스틱 제품이 탈모되도록 할 수 있습니다.
5. 곰팡이 개구 및 데 몰딩
냉각 후, 금형이 열리고 성형 생성물이 배출 장치를 통해 금형에서 제거됩니다. 데 몰딩 프로세스는 변형이나 손상을 방지하기 위해 제품의 고르지 않은 힘을 피해야합니다.
6. 프로세스 장점
사출 성형은 고효율, 높은 정밀성 및 강한 적응성의 특성을 갖습니다. 복잡한 모양과 정확한 크기의 플라스틱 제품을 생산할 수 있으며 자동차, 가정 기기, 의료 기기 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
위의 단계를 통해 주입 몰딩은 원료에서 완제품으로 빠르고 효율적인 전환을 실현하며 현대 플라스틱 가공에서 필수적이고 중요한 과정입니다.
